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회로의 신호 손실로 인해 원하는 주파수를 달성하는 데 어려움을 겪고 있습니까? 고온에서 절연 파괴로 인해 부품 고장이 자주 발생하고 있습니까? 문제는 디자인에 있는 것이 아니라 선택한 재료에 있을 수 있습니다. 동석(동석 또는 활석이라고도 함) 세라믹은 이러한 문제를 해결하는 데 핵심적인 역할을 하는 오랜 시간 동안 테스트를 거쳐 지속적으로 발전된 특수 세라믹입니다. 이 기사에서는 동석 세라믹의 재료 등급, 특성 및 산업적 응용에 대해 자세히 알아보고 이것이 왜 다음 고성능 프로젝트에 선택되어야 하는 재료인지 이해하는 데 도움이 될 것입니다. 동석 세라믹은 단일 제품이 아니라 다양한 요구에 맞게 특정 구성을 갖춘 일련의 재료입니다. 일반적으로 성능과 비용에 따라 세 가지 기본 등급으로 나눌 수 있습니다. 1. 산업용 등급 이것은 동석 자기의 가장 널리 사용되고 경제적인 범주입니다. 주요특징 산업용 등급 동석 세라믹은 천연 활석을 주원료로 하여 점토와 플럭스와 결합하고 함께 소결하여 만들어집니다. 이 제품은 견고한 전기 절연성, 기계적 강도 및 내열성을 갖추고 있어 대부분의 기존 응용 분야의 요구 사항을 충족합니다. 주요 속성 유전 상수 6.0 - 6.8 체적 저항률 >101²Ω·cm 유전 손실 탄젠트 (10 - 30) × 10⁻⁴ 굴곡강도 120 - 200MPa 주요 용도 ● 일반 고주파 절연체 ● 코일 프레임 ● 스위치 액세서리 ● 가전제품 베이스 ● 일상용 도자기 2. 고주파/RF 등급 이 등급은 극도로 낮은 유전 손실을 요구하는 고주파 응용 분야에 최적화되어 있으며 전자 산업의 핵심 소재입니다. 주요특징 고순도 원료와 정밀한 공정 제어를 활용하여 불순물과 유리상을 줄여 유전 손실을 낮춥니다. 핵심 장점은 매우 낮은 유전 손실 탄젠트에 있으며, 고주파수에서 신호 전송 효율을 최대화하고 에너지 손실을 최소화합니다. 주요 속성 유전 상수 6.0 - 6.5 체적 저항률 >1013 Ω·cm 유전 손실 탄젠트 < 5 × 10⁻⁴ 굴곡강도 150~220MPa 주요 용도 ● 전자레인지 창 ● RF 안테나 ● 공진기 ● 5G 통신 기지국 부품 ● 고주파 회로 기판 ●할로겐 소켓 ●NH 퓨즈용 세라믹 하우징 3. 높은 기계적 강도 등급 이 등급은 가혹한 물리적 환경을 견딜 수 있는 재료의 기계적 내구성에 중점을 둡니다. 주요특징 미세구조는 미립자화 또는 미량의 강화상 첨가를 통해 개선될 수 있습니다. 이는 활석 세라믹의 우수한 전기 절연 특성을 유지하면서 굽힘 강도, 경도 및 내마모성을 크게 향상시킵니다. 또한, 세라믹 표면에 유약 층을 적용하는 것은 동석 세라믹 구성 요소의 기계적, 전기적 특성을 강화하는 기본 마감입니다. 주요 속성 굴곡강도 > 200MPa 유전 상수 6.2 - 6.8 유전 손실 탄젠트 (10 - 20) × 10⁻⁴ 체적 저항률 >101²Ω·cm 주요 용도 ● 내마모성 부품 ● 고부하 절연체 ● 기계적 밀봉 링(특정 작동 조건에서) ● 고강도를 요구하는 구조부품 결론 동석 세라믹은 고주파, 고절연 및 고신뢰성 전자 장치의 과제에 대한 비용 효율적이고 입증된 솔루션을 제공합니다. 귀하의 특정 응용 분야에 맞는 무료 기술 상담 및 맞춤형 샘플을 받으려면 지금 당사의 재료 전문가에게 문의하십시오.

카보런덤이라고도 불리는 실리콘 카바이드(SiC)는 고성능 세라믹 분야의 선두주자입니다. 제품군의 다른 유형에 비해 경도, 열 관리 및 화학적 안정성의 탁월한 조합을 제공합니다. 전자, 반도체, 군사 및 방위, 항공우주 등 다양한 까다로운 요구 사항에 탄화규소의 적용이 필요하다고 할 수 있습니다. 탄화규소 탄생 이후 높은 강성과 고온 안정성은 "NDA"에 뿌리를 두고 있습니다. 다양한 산업 분야에서 대량으로 연마재 및 내화재로 사용됩니다. SiC 합성기술의 획기적인 발전으로 20세기 후반부터 고휘도 LED 반도체 분야에 사용되어 왔습니다. 지난 10년 동안 신에너지 자동차, 태양광 에너지 저장, 5G 통신 등 신흥 산업의 강력한 성장에 힘입어 탄화규소 수요가 급증했습니다. 다음 기사에서는 탄화규소에 대한 더 깊은 이해를 돕기 위해 탄화규소의 특성, 등급, 합성 및 용도에 대해 설명합니다. 재료 특성 ● 고온 저항: 1600~1650℃의 온도에서도 SiC 세라믹 부품의 기계적 특성과 형태가 잘 유지됩니다. ● 높은 열전도율 : 질화알루미늄 (AlN), 산화베릴륨(BeO)에 이어 120~200W/km에 달합니다. ● 낮은 열팽창계수(CTE): SiC(4.0~4.5-6/K)는 Si 칩(2.5 ~4.2 x 10-6/K)에 가장 가까운 열팽창률을 갖는 산업용 세라믹 중 하나입니다. ● 경도/내마모성: 모스 경도는 9.5로 다이아몬드(10)보다 약간 낮습니다. ● 내식성: 첨단 세라믹 중에서 화학적으로 가장 불활성인 제품 중 하나입니다. 다양한 가혹한 환경에서도 노화에 저항할 수 있습니다. ● 기타 : 경량(3.1~3.2g/cm 3 ), 고탄성률(400~450GPa), 열 충격이 우수하고 대부분의 용융 금속에 젖거나 침식되지 않으며 반도체 특성이 우수하고 전기 절연성이 우수하며 무독성입니다. 등급 및 합성 탄화규소는 세라믹 구조 부품의 기본 재료입니다. 그레이드는 주로 소결공정과 치밀화 정도에 따라 다음과 같이 구분됩니다. 1. 무압소결형(SSiC) ● 합성방법: 치밀화는 붕소 및 탄소와 같은 소결 보조제를 첨가하여 고온 및 대기압에서 고상 소결을 통해 달성됩니다. 이는 가장 일반적이고 경제적인 프로세스입니다. ● 성능: 고밀도(이론밀도 ≥98%), 강도, 경도, 내마모성, 내식성이 우수합니다. ● 용도: 씰링 링, 베어링, 노즐, 내마모성 라이너, 가마 가구(새거, 롤러) 등 2. 반응결합형(RBSiC) ● 합성방법: α-SiC 분말과 탄소 분말을 혼합하여 성형한 후 고온에서 용융된 실리콘 또는 실리콘 증기와 반응하여 β-SiC가 생성되어 기공을 채우고 치밀화를 달성합니다. ● 성능: 고밀도, 이상적인 소결 변형, 높은 치수 정확도, 짧은 준비주기 및 저렴한 비용. 그러나 재료에는 일반적으로 소량의 유리 실리콘이 포함되어 있어 실리콘이 녹기 때문에 최대 작동 온도(약 1350°C)가 제한됩니다. ● 용도: 정밀 메카니칼 씰, 광전지 산업의 히터 브래킷, 롤러 등과 같이 높은 차원 정확도가 요구되는 구성 요소입니다. 3. 재결정형(R-SiC) ● 합성방법: 소결 보조제를 첨가하지 않고 고온에서 SiC 증발-축합 물질 전달을 사용하여 입자 성장과 결합을 달성하는 무압력 소결 공정입니다. ● 성능: 순도가 매우 높고 유리가 없어 내열성이 우수하고(1600°C 이상에서 장기간 사용 가능) 내산화성 및 열충격성이 뛰어납니다. 그러나 다공성(약 15%-20%)이 높고 기계적 강도가 상대적으로 낮습니다. ● 용도: 고급 가마 가구(예: 지지대 및 빔), 버너 노즐, 열 교환기 튜브 및 고온, 산소가 풍부한 환경과 관련된 기타 응용 분야. 4. 열간등압압착형(HIPSiC) ● 합성방법: 소결은 초고압(핫 프레싱) 또는 등방성 고압 가스(열간 등압 프레싱)를 사용하여 고온에서 수행됩니다. 일반적으로 소결 보조제가 첨가됩니다. ● 성능: 미세하고 균일한 입자로 거의 100% 이론 밀도를 달성하면 모든 등급 중에서 가장 높은 기계적 특성(강도 및 인성)을 얻을 수 있습니다. ● 용도: 장갑 도금, 중요한 항공우주 부품, 고급 절삭 공구 등 성능 요구 사항이 매우 까다로운 응용 분야에 사용됩니다. 가격이 높기 때문에 적용 범위가 제한되어 있습니다. 실리콘 카바이드 세라믹 용도 다양한 등급의 탄화규소는 다양한 특성 조합을 제공하므로 특정 산업에 정확하게 맞춤화하여 비즈니스 솔루션으로 전환할 수 있습니다. 다음 표에는 성능에 따른 해당 애플리케이션이 나열되어 있으므로 도움이 되기를 바랍니다. 핵심 속성 대상산업 사용 중인 실제 부품 우수한 내마모성 광업, 에너지, 화학 ● 노즐: 샌드 블라스팅, 워터젯 커팅 ● Lining & Piping : 분체이송 시스템, 사이클론 분리기 ● 씰링 링: 입자상 물질이 포함된 슬러리 펌프용 자동차 및 기계 제조업 ● 씰: 가혹한 환경을 위한 샤프트 씰입니다. ● 마모 플레이트 기계적 강도 및 강성이 우수함 펌프, 밸브, 유체 기계 ● 메카니컬 씰 : 케미컬 펌프, 다단 펌프에 사용됩니다. ● 베어링 볼 및 롤러: 고속 스핀들 및 정밀 공작 기계에 사용됩니다. ● 펌프 슬리브 및 스러스트 칼라: 자기 구동 펌프의 핵심 구성 요소입니다. 국방 및 항공우주 경량 갑옷 재료: 충격에 저항하기 위해 높은 경도와 높은 강도를 사용합니다. 탁월한 고온 저항 및 열 관리 기능 야금, 유리, 도자기 ● 가마 부속품: 가마 가구(받침대, 대들보, 누름판), 용광로. ● 버너 노즐: 매우 효율적이고 에너지를 절약하는 버너 구성 요소입니다. 반도체 제조 ● 웨이퍼 처리 구성 요소: 연삭 디스크, 고정 장치, 어닐링 패들 및 에피택셜 트레이. 고온 공정에서 실리콘 웨이퍼의 평탄도와 낮은 오염도를 보장합니다. 우수한 화학적 불활성 화학 산업, 석유 및 가스 ● 씰 링 및 메카니컬 씰: 강산(황산, 염산) 및 강알칼리를 취급하는 펌프에 사용됩니다. ● 밸브 볼 및 밸브 시트: 부식성 매체의 흐름을 제어합니다. ● 열 교환기: 부식성이 높은 환경에서 열 전달에 사용됩니다. 높은 열전도율 및 전기적 특성 전력 전자공학 및 반도체 ● 전자 장치 기판: 고전력 LED 및 IGBT 모듈용 방열판입니다. ● 웨이퍼 제조 장비: 정전 척 및 히터. 산업용 감지 및 제어 ● 히터 및 센서 어셈블리: 고온 열처리 장비. 결론 즉, 탄화규소는 특히 내마모성, 열 성능 및 화학적 불활성 측면에서 다른 엔지니어링 세라믹을 훨씬 능가하는 다용도의 고급 세라믹 소재입니다. 다양한 합성 방법을 사용하여 독특한 특성을 지닌 다양한 등급의 제품을 생산합니다. 실리콘 카바이드 부품은 수많은 까다로운 응용 시나리오를 가능하게 하여 더 높은 한계를 뛰어넘고 더 나은 총 비용 솔루션을 제공할 수 있습니다. JingHui Industry는 다양한 등급의 재료로 만들어진 고품질 질화규소 부품을 전문적으로 공급하는 업체입니다. 관심이 있으시면 문의사항을 보내주세요.

산화 알루미늄이란 무엇입니까? 알루미나로 축약 된 산화 알루미늄은 기계적, 전기 및 열 특성의 완벽한 조합을 갖춘 힘든 기술 세라믹 재료입니다. Alumina는 우수한 가격 대비 성능 덕분에 다양한 산업 응용 분야에서 보편적으로 활용되어 왔습니다. 산업용 알루미나 재료는 보크 사이트와 디아프 포어로 제작되었습니다. 알루미나의 화학적 공식은 AL2O3이다. 대부분의 경우, 알루미나는 각각 α-Al2O3, β-Al2O3 및 γ-Al2O3 인 3 가지 종류의 결정 구조를 갖는다. 고유 구조는 상이한 특성을 나타내지 만 1300 ℃ 이상의 온도에서 거의 완전히 α-Al2O3로 변환된다. 알루미나 혜택 ● 완벽한 전기 절연 : 다양한 고전압 용도에 이상적입니다. ● 높은 유전력, 유전 상수 및 부피 저항성 ● 고온 작동 중에도 놀라운 기계적 강도 ● 자체 흡수 속성을 사용한 훌륭한 내마모성 및 내구성 ● 고온 저항, 심지어 공중에서 최대 1750 년까지 작동합니다. ● 빠른 소산 및 열 충격 저항으로 우수한 열전도율 ● 99.99% 이상의 순도 알루미나에서 전자 레인지 무선 주파수의 투명 ● 다양한 화학적 안정성과 다양한 가혹한 조건에서 부식 없음 알루미나 등급 Alumina는 다양한 분야와 다양한 응용 프로그램 요구에 도달하기 위해 많은 등급으로 분류됩니다. 1. 입자 크기에 의한 : 알루미나 분말은 나노, 미세, 중간 및 거친 등급으로 분류됩니다. 2. 3. 생산 공정에 의해 : 알루미늄 산화물은 전해 알루미나, 열수 및 알루미나 SOL 방법으로 나눌 수있다. 4. 응용 분야에 의해 : 야금 등급 알루미나 및 고순도 등급 나노, 미세 및 중간 등급의 알루미나는 징후이 산업 생산에 정기적으로 사용됩니다. 우리는 알루미나 순도 당 네 가지 변동이 있습니다 : 95%, 99%, 99.5%및 99.7%AL2O3. AL2O3의 이러한 상이한 순도에서, 특정 투여 량을 갖는 표적화 된 첨가제는 알루미나 재료와 혼합되어 지정된 특성을 얻을 수있다. 알루미나 세라믹 재료 특성 물리적 목 단위 99.7% Al 2 O 3 99.5% Al 2 O 3   99% AL 2 O 3 95% Al 2 O 3 밀도 g/cm 3 ≧ 3.95 3.90 3.85 3.65 경도 GPA 14.1 14.1 13.7 11.5 인장 강도 MPA 279 262 248 221 압축 강도 MPA 2650 2240 2240 2000 굴곡 강도 @ 25 25 MPA 390 379 338 320 골절 강인성 MPAM 1/2 4 ~ 5 4 ~ 5 4 ~ 5 3 ~ 4 탄성 계수 GPA 380 370 350 303 알루미나 세라믹 가공 산업 세라믹은 첨단 기술 분야와 극한 환경이 필요한 응용 분야에서 치수 정확도 및 표면 품질에 대한 엄격한 요구 사항을 가지고 있습니다. 세라믹 바디는 소결 후 약 20% 축소되므로 가공 전에 타이트한 내성을 유지하는 것은 거의 불가능합니다. 그렇기 때문에 세라믹 가공이 해고 및 소결 후에 수행하는 데 필수적인 이유입니다. 가공 공정에서 알루미나 세라믹, 단일 결정 다이아몬드 도구와 다이아몬드 그라인딩 휠의 특별한 경도로 인해 가공 공정에서 필요합니다. 전형적인 알루미나 세라믹 가공은 미세 연삭, 호전, 모회식, CNC 가공, 밀링, 스레딩, 테이핑, 드릴링, 조각, 연마 등을 덮습니다. 치수 공차는 +/- 0.005mm 이상 및 더 나은 미러 효과를 달성 할 수 있습니다. 우리의 공장에는 4 축 및 5 축 가공 센터, 내부 및 외부 분쇄기, 플랫 그라인딩 머신, 연마기 및 연마기를 포함한 고급 가공 시설이 장착되어 있습니다. 가공 된 세라믹 구성 요소는 원하는 피팅 관계를 실현할뿐만 아니라 장치의 성능과 신뢰성을 향상시킵니다. 산화 알루미늄 (AL2O3) 현대 산업 응용 분야에서 알루미늄 산화 알루미늄 (AL2O3)은 고급 세라믹 패밀리의 다른 사람들의 먼 위치를 차지하며 다음 분야에서 쉽게 찾을 수 있습니다. 1. 전기 및 전자 장치 Alumina는 우수한 전기 절연, 고 유전력, 고전 전도도, 높은 기계적 강도 및 투명성을 제공하여 전기 및 전자 장치에 적합합니다. 알루미나의 주요 형태는 알루미나 절연체, 알루미나 기판, 절연 튜브, 반도체 패키지 세라믹 및 투명한 세라믹입니다. 2. 기계 우수한 경도 및 내마모성, 고온 안정성, 화학적 불활성 및 기타 물리적 특성으로 인해 Alumina는 일반적으로 세라믹 베어링 및 샤프트, 세라믹 씰, 세라믹 그라인딩 메커니즘, 세라믹 씰과 같은 기계의 엔지니어링 된 도자기를위한 현명한 선택입니다. 절단 인서트 및 도구, 마모 부품, 실/원사 가이드 등 3. 내화성 높은 융점, 고온에 대한 저항성 및 우수한 열 충격, 세라믹 세터 플레이트, 세라믹 도가니, 랩웨어, 내화 튜브 및 산업 고온 용광로를위한 세라믹 열 보호 튜브의 강도. 4. 자동차 산업 내열성, 경도 및 우수한 내마모성으로 인해 Alumina는 센서 및 액추에이터에서 엔진 연소 챔버 구성 요소 및 압전 요소를 생성합니다. 배기 가스 처리 시스템에서도 사용할 수 있습니다. 5. 석유 화학 알루미나는 다양한 산과 알칼리의 부식에 저항하고 장비의 서비스 수명을 연장 할 수 있습니다. 따라서, 이들은 종종 부식 내성 코팅, 무기 미세 여과 세라믹 막 및 화학 조미료에 사용됩니다. 6. 에너지 알루미나는 고온, 고압, 부식 및 고 마모의 가혹한 환경을 견딜 수 있기 때문에, 알루미나 기반 노즐, 연소실 및 터빈 블레이드는 열 발전소, 금속 제련 및 원자로 구조적 부분에 널리 사용되기 때문입니다. 7. 생의학 자료 우수한 생체 적합성, 생물학적 불활성, 물리적 및 화학적 안정성 및 높은 경도를 고려할 때, 알루미나는 종종 인공 뼈, 관절 및 치아를 만드는 데 사용됩니다. 8. 항공 우주 고온, 고압, 고강도, 높은 마모, 강한 부식성 및 우수한 열 단열재를 견딜 수있는 능력을 감안할 때, 정확하게 가공 된 알루미나 제품은 엔진의 초고속 구조적 부품으로 사용됩니다. 우주선 및 위성의 안테나 및 케이싱 결론 ‌ 현대 산업에서 가장 필수적인 자료 인 Alumina Ceramics는 고급 세라믹 산업에서 가장 상업적으로 귀중한 제품으로 인식되었습니다. 분말 제조 기술, 새로운 생산 공정, 새로운 제조 기술 및 알루미나 세라믹의 복합 수정 및 표면 처리로 인해 성능이 더욱 향상 될 수 있으며 적용 영역이 넓어지고 심화 될 수 있습니다.

질화증 알루미늄이란 무엇입니까? 알루미늄 질화물 (ALN)은 초 고도도 전도도와 SI 및 GAA에 유사한 열 팽창 계수, 신뢰할 수있는 전기적 특성 및 우수한 화학적 안정성을 결합한 합성 비산화물 고급 세라믹 재료입니다. 따라서 효율적인 열 관리 및 고성능 전자 부품에 이상적입니다. 공식 및 합성 방법 질화증 알루미늄의 화학적 공식은 알루미늄 및 질화물입니다. 현대 산업에서 세 가지 주요 합성 방법은 직접적인 질화, 탄수화물 감소 및 화학 증기 증착입니다. 직접적인 질화 방법 : 800 ~ 1200 ℃의 고온 질소 또는 암모니아 분위기에서 알루미늄 분말은 질화물 분말을 합성하기 위해 질소 또는 암모니아와 직접 반응합니다. 화학 반응 공식은 2AL (S)+N 2 (g) → 2aln (S)입니다. Carbon Carbon Thermal Reduction 방법 : N2 대기에서 1500 ℃ 이상에서 균일하게 혼합 된 Al 2 O 3 및 C를 가열합니다. 먼저, Al 2 O 3을 줄인 다음 결과 생성물 AL을 N2와 반응하여 ALN을 생성합니다. 화학 반응 공식은 다음과 같습니다. Al 2 O 3 (S) + 3C (S) + N 2 (g) ⇌ 2aln (S) + 3CO (g) ❉ 화학 증기 증착 : 기상 상 반응물의 흐름 및 농도를 제어함으로써 기질 표면의 알루미늄을 합성합니다. 위의 세 가지 합성 방법에는 각각 장단점이 있습니다. 실제 애플리케이션에서는 제품의 성능 요구 사항 및 비용에 따라 해당 선택을해야합니다. 세라믹 재료 특성 비교 목 단위 질화 알루미늄 (ALN) 알루미나 (Al 2 O 3 ) 베릴륨 산화물 (Beo)실리콘 카바이드 (sic) 열전도율 (25 ivity) w/mk 170 30 300 170 열 팽창성 (25 ~ 400 ℃) 1 × 10 -6 /℃ 4.5 7.3 8 3.7 최대 작업 온도 (비활성) ℃ 2200 1800 2000 1800 유전 상수 1MHz 8.8 8.5 6.5 40 유전 손실 1MHz 5* 10-4 3* 10-4 5* 10-4 500* 10-4 유전력 (DC@25 ℃) kv/mm 15 10 10 0.07 굴곡 강도 (25 25) MPA 450 338 200 450 독성 아니요 아니요 예 근소한 비용 가운데 낮은 높은 높은 참고 : ❉ 모든 매개 변수는 부하가없는 상태에 있습니다. 모든 매개 변수는 99%의 순도에 기초한 일반적인 매개 변수입니다. 그것은 다른 공식과 등급에 따라 약간의 차이를 나타냅니다. ALN 구성 요소의 사후 처리 사후 처리는 ALN 세라믹 구성 요소와 기타 부품간에 정확한 피팅을 달성하고 표면 품질을 향상시키기 위해 실제 응용 분야에서 필수 프로세스입니다. 현재 후 처리의 주요 유형은 다음과 같습니다. 1. CNC 밀링 및 연삭 : 다이아몬드 연삭 휠의 초고 경도 연마 곡물을 사용하여 세라믹 표면에서 분쇄 및 제거, 주로 연삭 휠 그라인딩, 다이아몬드 연삭 및 드릴 그라인딩을 포함하여 세라믹 표면에서 재료를 제거합니다. 2. 레이저 절단 :이 방법은 레이저에서 생성 된 고 에너지 레이저 빔을 사용하여 알루미늄 질화물 세라믹을 처리합니다. 세라믹 기판과 같은 제품의 정확한 절단 및 시추에 적합합니다. 3. 혈장 보조 연마 : 플라즈마의 물리적 폭격 및 화학 반응의 결합 된 효과를 활용하여 재료 제거를 달성하여 매끄러운 광택 표면을 얻습니다. 4. CMP (Chemical Mechanical Polishing) : 반도체 산업에서 널리 사용되는 화학적 에칭 및 기계적 제거를 모두 사용하는 복합 연마 공정. 5. MagnetorHeological 마무리 (MRF) :이 방법은 연마와 비 연방 사이에 있습니다. 그것은 자기장에서 자기 유대 학적 연마 유체의 유변학 적 특성을 사용하여 광택제로 사용하는 초고속 가공 방법입니다. 당사 시설은 ALN 세라믹의 CNC 그라인딩 및 레이저 가공 기술을 전문으로하며 고객에게 다양한 맞춤형 초고속 알루미늄 부품을 ± 0.005mm의 치수 타이트 공차로 제공 할 수 있습니다. 질화증 알루미늄의 전형적인 응용 ∎ 고전력 전기 절연체, 특히 높은 전기 절연 및 안정적인 전기 성능이 필수적인 경우 ❉ 고전력 전자 장치, 칩 캐리어 및 반도체 포장을위한 세라믹 기판으로 ❉ 고출력 및 무선 주파수 전자 장치의 방열판 및 열 스프레더로 ∎ 광학 저장 매체의 유전체 층으로 AL, CU, AG 및 PB 야금 제조를위한 이상적인 도가니 및 주조 금형 재료로 알루미늄 질화물 세라믹의 우수한 열, 물리적, 화학적, 전기 및 광학적 특성으로 인해 다른 고전력 전자 장치, 고출력 조명, 새로운 에너지, 반도체, 군사, 항공 우주 및 기타 분야에서 보편적으로 사용됩니다. 결론 새로운 기술 세라믹 재료 인 알루미늄 질화물은 많은 산업과 분야에서 중요한 역할을 해왔습니다. 알루미늄 질화물 분말 생산 ​​및 준비 기술의 진전과 혁신과 알루미늄 질화물 세라믹 성분 기술의 지속적인 혁신으로 인해 미생물, Optical의 분야에서보다 최적화 된 열 소산 및 전기 절연 성분 솔루션으로 더욱 확장 될 것입니다. 장치, IGBT, 배출 제어, 철도 운송, 항공 시스템 및 기타 분야.

'백색 그래핀'으로 알려진 질화붕소(BN)는 다용도의 첨단 세라믹 입니다.  뛰어난 고온 안정성, 열 전도성 및 전기 절연성을 제공합니다. 또한 이는 뛰어난 윤활제이며 화학적으로 불활성이므로 그림 1에서 볼 수 있듯이 세라믹 엔지니어링에 탁월한 선택입니다. 그림 1: 질화붕소 제품 이 기사에서는 질화붕소가 제품 성능 향상, 비용 절감 및 새로운 시장 개척을 위한 핵심 요소가 될 수 있는 방법을 재검토하기 위해 기술적 및 상업적 관점을 모두 안내합니다. 왜 질화붕소 세라믹인가? 1. 최고의 열 관리 마스터 ❉ 우수한 열 안정성: 불활성 대기에서 3000°C를 견딜 수 있으며 산화나 성능 저하 없이 공기 중에서 900°C 이상에 도달할 수 있습니다. 따라서 그림 2에 표시된 것처럼 "항공우주 열 관리 부품"과 같은 응용 분야에 완벽하게 적합합니다. 그림 2: 항공우주용 질화붕소 ❉ 높은 열전도율과 절연성: 고순도 질화붕소는 강철과 유사한 열 전도성(15-60W/mK)을 나타낼 뿐만 아니라 우수한 전기 절연체 역할을 하여 고전력 전자 장치 및 무선 주파수 응용 분야에 이상적인 방열판 및 절연 세라믹 기판으로 사용됩니다. 2. 열악한 환경의 수호자 ❉ 윤활성 및 내열충격성이 우수합니다. 마찰계수가 낮아서 심한 온도변화에도 크랙이 발생하지 않습니다. ❉ 강한 화학적 불활성: 대부분의 용융 금속, 유리 및 슬래그에 대한 내식성이 뛰어나 야금 및 화학 산업에 이상적인 용기 또는 구성 요소입니다. 응용 1. 전자 및 열 관리: ❉ 5G/소비자 가전: 휴대폰 및 기지국 칩의 "발열" 문제를 해결하기 위해 열 전도성 필러 및 개스킷으로 사용되어 장치 수명과 안정성을 향상시킵니다. ❉ 전력반도체 : 그림 3과 같이 IGBT/SiC 모듈의 절연기판으로 사용되며, 전력밀도와 신뢰성 향상을 위한 핵심 소재이다. 그림 3: 전력 반도체의 질화붕소 2. 고온 및 윤활: ❉ 고온 윤활제: 야금 및 유리 제조에 사용되어 장비 수명을 연장하고 유지 관리 비용을 절감합니다. ❉ 이형제: 금속 주조에 사용되어 제품 표면 품질을 향상시킵니다. 그림 4를 참조하세요. 그림 4: 질화붕소 스프레이 3. 화학물질 및 신소재: ❉ 복합 개질제: 플라스틱과 세라믹의 열 전도성과 기계적 특성을 향상시킵니다. ❉ 퍼스널 케어 제품: 고급 화장품에서 "소프트 포커스" 필러로 사용됩니다. 그림 5를 참조하세요. 그림 5: 구성품의 질화붕소 올바른 질화붕소를 선택하는 방법은 무엇입니까? 1. 주요 매개변수 주요 매개변수 속성 주요 용도 팁 순도와 밀도 내식성, 기계적 강도, 유전 특성 용융 금속 접촉 부품, 반도체 기판, 고온로 구조 부품 고순도(>99%)는 까다로운 전기 및 화학 환경에 매우 중요합니다. 입자 크기 및 분포 복합재료의 분산도, 슬러리 점도, 제품 표면 거칠기 등 열전도성 필러, 윤활 코팅 및 복합재 변형 좁은 입자 크기 분포는 패킹 밀도와 성능 일관성을 향상시키는 데 도움이 됩니다. 결정구조 (h-BN 대 c-BN) 열전도율/윤활성 vs. 초경도/내마모성 h-BN: 방열, 윤활; c-BN : 절삭공구 둘의 성능과 가격은 매우 다르기 때문에 핵심 요구 사항에 따라 선택해야 합니다. 열전도율 열전달 효율 열 인터페이스 재료, 방열 기판 및 덮개 테스트 온도와 방향(이방성)에 유의하세요. 유전 강도 절연용량, 항복전압 고전압 절연체, 회로 기판 고전압 애플리케이션에서는 열전도도와 함께 고려해야 합니다. 2. 형태 및 사양: 분말, 슬러리, 코팅, 시트, 맞춤형 화합물 - 다양한 형태가 다양한 제조 공정(예: 코팅, 사출 성형, 소결)과 어떻게 일치하는지 비용 및 장기적 가치 1. "단가"에서 "수명주기 비용"으로: 질화붕소(BN)는 다른 고급 세라믹보다 단위당 가격이 더 비쌉니다. 그럼에도 불구하고 장비 수명 연장, 생산 효율성 향상, 제품 수율 향상, 에너지 소비 감소 등이 제공하는 포괄적인 이점으로 인해 수명 주기 비용이 더욱 경쟁력을 갖게 됩니다. 2. 기술 장벽 및 공급망 보안: 고품질 질화붕소 부품을 생산하려면 첨단 소결 장비와 후처리 기계뿐만 아니라 제조 공정에 대한 정밀한 제어도 필요합니다. 신뢰할 수 있고 안정적인 제조업체와의 파트너십은 제품 일관성, 기술 혁신 및 공급망 보안을 보장하는 전략적 투자입니다. 3. 혁신 추진 및 브랜드 프리미엄: 질화붕소 등 첨단 소재를 활용하면 기술 리더십과 우수한 품질이라는 제품 이미지를 확립하고 시장 가격 결정력과 브랜드 프리미엄을 확보할 수 있습니다. 결론 전략적 엔지니어링 소재로서 질화붕소의 가치는 시스템적 문제를 해결하는 데 있습니다. 질화붕소를 최적화 솔루션으로 채택하는 것은 기술 업그레이드일 뿐만 아니라 기업이 치열한 경쟁 시장에서 핵심 이점을 구축할 수 있도록 지원하는 비즈니스 모델을 강화하는 것입니다. 특정 물질적 문제에 직면한 경우 당사에 연락하여 일대일 심층 기술 토론을 준비하시면 맞춤형 솔루션을 제공해 드리겠습니다.

질화 실리콘이란 무엇입니까? 실리콘 질화물 (SI3N4)은 실리콘 및 질소 합성에 기초한 다결정 무기 비금속 화학 화합물 인 상당한 중요한 세라믹 물질이다. 실리콘 질화물 세라믹은 거의 모든 고급 세라믹의 기계적, 열, 전기 및 화학적 특성을 하나, 특히 초고 열 충격 저항 및 열 충격뿐만 아니라 매우 단단하고 내마모성을 제공하여 기능적 및 구조적 세라믹을 제공합니다. 많은 가혹한 환경과 까다로운 첨단 산업에는 광범위한 응용 분야가 있습니다. 물질적 이점 ※ 탁월한 높은 열 충격 저항 및 충격 ※ 대기 중 1300 ℃로 초 고급 서비스 온도 ※ 저속으로 우수한 경도와 내마모성 High 고온에서 높은 기계적 강도 안정성 ※ 높은 굴곡 강도와 높은 골절 강인성 ※ 높은 기계적 피로 및 크리프 저항 SI 칩과 유사한 열 팽창 성이 낮 습니다 전기 절연 및 유전력이 우수합니다 ※ 강성 및 강성성 ※ 대부분의 금속보다 경량의 저밀도 ∎ 우수한 화학적 안정성, 부식 및 침식 저항성 용도 및 응용 프로그램 전자 장치 : 전기 절연체, 전력 반도체 장치, 광전 디스플레이 장치 등 ※ 기계 공학 : 절단 도구, 고정밀 볼 베어링, 롤러 베어링, 기어 휠 등 ※ 의료 : 치과 임플란트, 관절 보철물, 척추 수리, 관절 이식, 바이오 센서 및 진단 장치, ‌ 드러그 전달 시스템, 미세 수술 도구, 이식 가능한 의료 기기 등 high -impems 재료 : 용광로 점화, 히터 튜브, 노즐 라이너, Tig Welding Nozzles, Ceramic Crucible 등 ※ 자동차 산업 : 엔진 부품, 터보 차저, 제동 시스템, 배출 제어 시스템 등 Aerospace : 터빈 블레이드, 세라믹 코팅, 세라믹 박막, 항공 계측, ‌aero 엔진 라이닝 등 다른 필드에는 태양 전지, 밸브, 씰 페이스, 세라믹 웨이퍼, 열 소산 세라믹 기판, 용접 위치 핀, 실리콘 질화물 도파관, 실리콘 질화물 막 등이 포함됩니다. 실리콘 질화물 합성 질화 실리콘은 주로 합성 세라믹 물질로서의 다음 합성 방법을 포함한다. 직접 질화 방법 고순도 실리카 분말을 질소 대기에 넣고, 화학 반응은 1300 ℃ ~ 1400 ℃에서 수행되어 실리콘 질화물 분말을 수득한다. 화학적 공식은 3 si + 2n2 → Si3n4입니다. ※ 화학 증착 방법 (CVD) 이 방법의 1 차 원료는 사트라 클로라이드, 순수한 질소 및 수소로 1000 ℃에서 1200 ℃에서 혼합 된 수소이다. 얻어진 질화의 순도는 높다. 그것 (실리콘 질화물 CVD) 화학적 공식은 3SICL4 + 2N2 + 6H2 = SI3N4 + 12HCL입니다. SI (NH2) 4 열 분해 방법 실리콘 테트라 클로라이드 및 암모니아는 먼저 Si (NH2) 4 및 HCl을 형성하기 위해 결합 된 다음, Si (NH2) 4를 열광적으로 질화물 분말을 얻는다. 화학적 공식은 SICL4 + 4NH3 → SI (NH2) 4 + 4HCL, 3SI (NH2) 4 (가열) → SI3N4 + 8NH3입니다. Carbonthermal 감소 방법 실리콘 질화물 분말을 제조하는 데 일반적으로 사용되는 방법입니다. 기본 원칙은 탄소를 사용하여 고온 질소 환경에서 실리콘 질화물 분말을 준비하는 이산화질소 분말을 감소시키는 것입니다. 화학적 공식은 3SIO2 (S) + 6C (S) + 2N2 (g) = Si3n4 (S) + 6co (g)입니다. sol-gel 방법 이것은 실리콘 질화물 분말의 생산을위한 고급 공정입니다. SOL-GEL 방법은 전구체로서 활성 활성 실리콘 소스를 사용하며, 이는 액체 상에서 혼합되어 졸을 형성한다. 이어서, 나노 스케일 실리콘 질화물 분말은 건조 및 소결에 의해 제조된다. 이 생산 방법은 균일 한 고품질 실리콘 질화물 분말을 초래합니다. ※ 자체 프로파도 방법 이 합성 방법은 외부 가열원을 통해 실리콘 분말 및 질화 실리콘과 골고루 혼합 된 분말 몸체를 점화시킨다. 반응으로 방출 된 열을 사용하여 더 합성합니다. 위의 합성 방법에는 장점과 단점이 있으며 실제 응용에서 최종 선택은 제품 성능 및 비용의 특정 요구 사항을 기반으로해야합니다. SI3N4 세라믹 결정 구조 실리콘 질화물 세라믹은 주로 α-SI3N4 (알파 실리콘 질화물), β-SI3N4 (베타 실리콘 질화물) 및 γ-SI3N4 (입방 실리콘 질화물)를 포함합니다. 다음 그림 1을 참조하십시오. 흔한. 실리콘 질화물 결정 구조 온도가 증가함에 따라, α-SI3N4의 결정상은 1400 ℃ ~ 1800 ℃에서 β-SI3N4로 전환되지만,이 변성은 돌이킬 수 없다. 따라서, 위상 형질 전환의 발생은 고온 사용 과정에서 α-SI3N4의 발생에 유리하다. 이에 비해, β-SI3N4는 열역학에서 결정질 위상 안정적인 세라믹 물질이다. SI3N4 세라믹 준비 방법 다른 소결 방법에 따르면 가스 압력 소결 실리콘 질화물로 나눌 수 있습니다. 반응-결합 소결 질화 실리콘, 가압 소결 질화 실리콘 및 뜨거운 압축 소결 실리콘 질화물. 다른 유형의 소결 실리콘 질화물 세라믹은 곡물 형태가 다르며, intergranular 형태, 다공성 및 기공 형태이므로 특성은 매우 다릅니다. ※ 반응-결합 소결 질화 실리콘 실리콘 질화물 분말은 먼저 완제품의 형태와 일치하는 녹색 빌릿으로 성형 된 다음 질소 대기 용광로에서 사전 화된다. 사전 화 된 녹색 빌릿은 특정 강도를 가지므로 가공 할 수 있습니다. 실리콘 질화물 물질의 수축은 최소 (<0.11%)이기 때문에 (<0.11%), 가공 된 블랭크는 완전히 소결되어 복잡한 구조 및 비교적 정확한 크기를 갖는 생성물을 얻습니다. 반응 소결은 실리콘 질화물 세라믹을 준비하는 데 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다. ※ 압력이없는 소결 가압이없는 소결 방법은 대기압에서 1700 ℃ ~ 1800 ℃의 질소 대기에서 수행된다. 고밀도 실리콘 질화물 세라믹은 분해를 사용하여 준비됩니다. 고온에서 실리콘 질화물 분말의 반응. 이 방법에 의해 제조 된 실리콘 질화물 세라믹은 높은 기계적 강도를 갖는다. ※ 가스 압력 소결 질화 실리콘 공압 소결은 일반적으로 약 2000 ℃, 1 ~ 10mpa에서 수행된다. 실리콘 질화물 분말은 MGO 및 Y2O3과 같은 고온 소결 첨가제에 첨가되어 질화 실리콘 질화물의 입자 성장을 촉진하고 99%보다 큰 순도를 갖는 실리콘 질화물 세라믹 생성물을 얻을 수있다. ※ 질화 실리콘 실리콘을 눌린 소결 열 압박 소결 방법은 1600 ℃ 및 1916MPA 이상의 소량의 MGO, AL2O3 및 고순도 실리콘 질화물 분말을 첨가하는 것을 포함한다. MGF2, FE2O3 및 기타 소결 첨가제는 소결되어 고강도, 고밀도 및 고밀도 실리콘 질화물 세라믹을 얻습니다. 최종 생각 실리콘 질화물 세라믹 재료의 메커니즘과 특성, 특히 실리콘 질화물 분말 준비 기술의 개선 및 대규모 장비의 출현에 대한 추가 탐색 및 연구를 통해 실리콘 질화물 세라믹은 다양한에서 더 중요한 역할을 할 수 있습니다. 까다로운 산업과보다 포괄적 인 응용 프로그램이 있습니다.

산화 지르코늄이란 무엇입니까? 지르코니아로도 알려진 지르코늄 옥사이드 (ZRO2)는 가장 널리 연구되고 사용되는 고급 세라믹 재료 중 하나입니다. 다른 기술 세라믹 재료와 비교할 때, 지르코늄 산화 지르코늄의 가장 두드러진 특징은 매우 높은 골절 강인성이며, 이는 슈퍼 마모와 충격 저항력을 갖기 때문에 "세라믹 스틸"이라고도합니다. 낮은 열전도율은 지르코니아 세라믹의 또 다른 타의 추종을 불허하는 특성으로, 많은 미세한 기공과 결정 구조에 기인합니다. 이 특정 세라믹 결정 구조는 지르코니아에 우수한 열 단열 효과를 제공합니다. 산화 지르코늄 구조 (ZRO2) 지르코늄 산화물 세라믹은 온도 변화로 인한 세 단계가 있습니다. monoclinic (m-zro2) 위상입니다 . 1170 ℃에서 2370 ℃ 사이 에서 , 이는 정사각형 (T-Zro2) 상으로 변환된다; ※ 온도가 2370 ℃를 초과하면 입방 (C-Zro2) 위상으로 변환된다. 세라믹 지르코니아의 3 단계는 다른 온도에서 서로 변형 될 수 있습니다. 상이있는 상이있는 지르코니아 세라믹 부품은 다양한 크기, 볼륨 및 기계적 및 화학적 특성을 갖습니다. 지르코니아의 다른 장점 (ZRO2) ※ 고강도 : 압축 강도는 강철의 5 배 이상 1000mpa 이상에 도달 할 수 있습니다. ※ 고온 저항성 : 지르코니아의 서비스 온도는 최대 1000 명일 수 있습니다. ※ 고밀도 : 매우 밀도가 높은 세라믹 재료이며 밀도는 최대 6.1 g/cm3입니다. ※ 높은 경도 : 지르코늄 산화물 세라믹 경도의 Mohs는 사파이어와 비슷합니다. ※ 부식성 : Zro2는 대부분의 산, 알칼리, 소금 및 기타 화학 물질과 반응하지 않습니다. ※ 저항성 균열 전파 : 지르코니아 ZRO2 세라믹이 왜 골절 강인성을 가지고 있는지의 실제 원인입니다. ※ 자가-윤활성 : 지르코늄 산화물 세라믹은 마찰 계수가 훨씬 낮습니다. Alumina Ceramics의 1/2에 불과합니다 ※ 더 미세한 표면 : ​​지르코늄 산화 지르코늄의 밀도가 훨씬 높고 콤팩트 함이 세라믹 바디의 질감을 잘게 만듭니다. ※ 용융 금속에 내성 : ZRO2 세라믹은 액체 금속에 의해 쉽게 젖지 않으므로, 용융 금속의 부식에 매우 저항력이 있습니다. 전기 절연 : ZRO2 세라믹은 실온에서 높은 저항력을 가지며 세라믹 절연체로 사용될 수 있지만 작동 온도가 650 °를 초과하면 전기 도체가됩니다. 지르코니아 물질의 유형 다른 안정제로 도핑 된 것은 지르코니아 물질에 큰 영향을 미칩니다. 안정제의 주요 범주에 따르면 지르코니아 세라믹은 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 1. yttria 안정화 지르코니아 : (YSZ) yttria라고 불리는 3 몰의 이산화물을 첨가함으로써 제조 된 지르코늄 산화 지르 코늄 (Zro2) 물질은 부분적으로 안정화 된 지르코니아를 첨가한다. YSZ 지르코니아는 실온에서 안정적인 정사각 결정 구조를 나타냅니다. 고강도, 부식성, 고온 저항성, 우수한 생체 적합성, 내마모성 및 우수한 이온 전도도를 갖습니다. Y2O3 함량이 증가함에 따라 안정화 된 지르코니아 세라믹은 정각 단계 (부분적으로 안정화)에서 입방 단계, 즉 완전 안정화 된 지르코니아 (FSZ)로 변형 될 수 있습니다. 2. 마그네슘 안정화 지르코니아 (MSZ) 산화 지르코늄에 적절한 양의 산화 마그네슘을 추가하면 성능을 조정할 수 있습니다. 마그네슘 안정화 지르코니아는 기계적 강도, 열 안정성 및 화학적 안정성이 우수합니다. 3. Cerium 안정화 지르코니아 (CSZ) 이 강화 된 세라믹은 세륨 산화물을 안정화제로 사용하여 8% 내지 16%의 분자 함량으로 지르코니아에서 균일하게 도핑함으로써 만들어집니다. 재산 단위 3Y-TZP MSZ CE-TZP 유전력 ac -kv/mm 11.7 9.4 9.8 유전 상수 @ 1MHz (이자형) 29 28 29.2 1MHz @ 유전 손실 --- 0.001 0.0018 - 부피 저항성, 25 25 옴. cm 1*10 13 1*10 13 1*10 13 부피 저항성, 500, 1*10 7 1*10 7 1*10 7 부피 저항성, 1000, ＜ 1*10 3 ＜ 1*10 3 ＜ 1*10 3 지르코니아 세라믹의 응용 1. YSZ 지르코니아의 전형적인 응용 YSZ 지르코니아는 모든 지르코니아 카테고리에서 가장 널리 사용됩니다. 응용 프로그램에는 다음이 포함됩니다. ※   세라믹 마모 부품 지르코니아 볼 밸브 및 시트 캠프 씰 및 샤프트 베어링 ※ 고체 산화 연료 전지 (SOFC) precision 정밀 ZRO2 세라믹 노즐 세라믹 절단 도구 및 블레이드 ※ 산소 센서, 질소 산화물 센서 ※ 와이어 형성을위한 세라믹 롤러 및 가이드 ※ 섬유 기계의 세라믹 스레드 및 원사 가이드 ※ 기능성 세라믹 및 구조 세라믹 구성 요소 2. MSZ 지르코니아의 전형적인 응용 ※ 엔지니어링 응용 분야 : 기계식 씰, 스탬핑 및 압출이 다소 및 마모 부품 ※ 광학 통신 장치 : 세라믹 슬리브, 세라믹 모세관, 세라믹 홀더 ※ 생물 의학 과학 : 뼈 조직 복구 재료, 바이오 센서, 골절 내부 고정 장치 및 약물 담체 ※ 소화 : 고온 용광로 부품, 항공 우주 엔진 용 세라믹 부품 및 우주선을위한 구조 재료 3. CSZ 지르코니아의 전형적인 응용 ※ 그라인딩 매체 : 모든 종류의 고격성 재료 연삭에 적합합니다. ※ 구조 세라믹 부품 : 주로 높은 경도, 고온 저항성에 사용됩니다. ※ 자동차 촉매 시스템 : 촉매 담당자로서 Ceria 안정화 지르코니아는 촉매 효율을 향상시키고 오염 물질 방출을 감소시킬 수 있습니다. 최종 생각 우수한 기계적 및 열적 특성, 화학적 불활성 및 고온 안정성 덕분에 지르코니아 세라믹의 사용은 과학과 기술의 혁신과 생산 공정의 지속적인 개선으로 더욱 심화되고 확대 될 것입니다. 다각화 된 기능 및 고급 세라믹 재료의 저렴한 비용.

Ceramic Pepper Grinders는 독특한 재료 속성과 디자인 장점 덕분에 주방 도구 중에서 눈에 띄고 일상적인 가정 및 전문 요리 모두에 대한 사용자 경험을 크게 향상시킵니다. 다음은 핵심 이점에 대한 자세한 설명입니다. 1. 다른 재료에 비해 훨씬 우수한 내구성이있어 장기적으로 비용 효율적입니다. 세라믹 그라인딩 코어는 금속과 플라스틱보다 훨씬 단단합니다. 지르코니아 또는 알루미나 세라믹은 표준 스테인레스 스틸의 경우 5-6에 비해 MOHS 경도 등급이 7-9입니다. 이 높은 경도는 다음을 의미합니다. 극도로 내장성 : 단단한 후추를 자주 연마하더라도 Ceramic Grinding Cores는 날카로운 가장자리를 유지하여 금속 분쇄 코어에서 발생하는 둔감을 방지하여 교체의 필요성을 줄입니다. 수명이 현저히 길다 : 고품질 세라믹 그라인더는 5-10 년 이상 지속될 수 있지만, 플라스틱 또는 저렴한 금속 그라인더는 일반적으로 1-2 년마다 교체가 필요하므로 장기 비용이 낮아집니다. 2. 향신료의 순도를 보호하는 위생적이고 안전하며 오염이 없습니다. 세라믹은 매우 화학적으로 안정하며 향신료의 산성 또는 알칼리성 성분과 반응하지 않습니다. 이 기능은 두 가지 주요 장점을 제공합니다. 중금속 방출의 위험 없음 : 금속 분쇄기는 산화, 녹 또는 재료 결함으로 인해 납 및 카드뮴과 같은 중금속을 방출 할 수 있습니다. 세라믹 그라인더는이 위험을 완전히 제거하여 순수하고 오염되지 않은 향신료를 보장합니다. 청소하기 쉽고 반 박테리아 : 세라믹의 부드럽고 밀도가 높은 표면은 후추 분말과 오일 잔류 물이 축적되는 것을 방지하여 깨끗한 물로 깨끗하게 헹구어집니다. 이것은 금속 분쇄기가 실에 먼지와 박테리아를 보유하는 문제를 제거합니다. 3. 전체 향료 방출을 위해 미세하고 균일 한 갈기. 세라믹 그라인더의 정밀 디자인은 분쇄를 정확하게 제어 할 수있게하여 후추의 아로마와 매운 성을 완전히 방출합니다. 조정 가능한 거친 느낌은 다양한 요구를 충족시킵니다. 조정 노브를 돌리면 거친에서 미세까지 갈기 레벨을 자유롭게 선택할 수 있습니다. 거친 후추는 맛을 내기 위해 스테이크와 피자를 뿌릴 수 있는데, 고급 후추는 맛이 균일 한 풍미 분포를 위해 소스와 수프에 혼합하기에 적합합니다. 금속 냄새 없음 : 금속 그라인더는 분쇄 중에 미량 금속 이온을 방출하여 후추의 순수한 향에 영향을 줄 수 있습니다. 세라믹 그라인더는이 문제를 제거하여 모든 후추가 원래 아로마를 방출하도록합니다. 효율적인 세포 벽 분해 : 세라믹 그라인딩 코어의 날카로운 모서리는 후추 세포를 빠르게 분해하여 향기로운 오일 (예 : 파이퍼 린 및 리모넨)을 완전히 방출하여 아로마를 풍부하게하고 매운 성을 풍부하게합니다. 4. 편안한 사용자 경험과 사려 깊은 디자인 Ceramic Grinders는 사용자 편의성과 편의성에도 뛰어납니다. 저온 연삭 맛을 보존합니다. 세라믹은 열전도율이 낮으므로 분쇄 중에 금속보다 열이 훨씬 적습니다. 이것은 고온이 후추의 휘발성 방향족 화합물을 파괴하여 더 오래 지속되는 아로마를 보장합니다. 조용한 수술 : 세라믹 그라인딩 코어와 후추의 마찰은 금속 그라인더의 "클릭"사운드보다 부드럽습니다.보다 편안한 사용자 경험을 제공하고 가정 주방이나 식당과 같은 개방형 공간에 특히 적합합니다. 손쉬운 작동을위한 슬립 디자인 : 대부분의 세라믹 그라인더는 슬립 텍스처 또는 고무베이스가있는 인체 공학적 디자인을 특징으로하므로 연삭하고 한 손으로 쉽게 작동 할 수 있습니다. 5. 아름답고 내구성이 뛰어나 주방 스타일을 향상시킵니다 Pepper Mill Mechanism 키트는 실용적 일뿐 만 아니라 부엌에서도 장식적인 악센트입니다. 다양한 디자인 스타일 : 현대 단순성에서 레트로 우아함에 이르기까지 세라믹 그라인더는 종종 모든 주방의 미학에 맞는 정교한 미학을 통합합니다. 일부 모델에는 투명한 항아리가있어 실용성을 미학과 결합하여 남은 후추를 명확하게 볼 수 있습니다. 오래 지속되는 색 : 세라믹 표면은 페이딩 또는 산화에 저항하여 시간이 지남에 따라 생생한 외관을 유지합니다. 반면에 금속 그라인더는 부식이나 마모로 인해 얼룩덜룩해질 수 있으며 전반적인 미학에 영향을 미칩니다. 6. Pepper Grinder 부품 응용 프로그램 세라믹 그라인더의 장점은 다양한 응용 분야에 적합합니다. 홈 키친 : 그들은 매일 갈기 요구를 충족시킵니다. 내구성과 쉬운 청소 성은 빈번한 교체 비용을 줄여서 모든 가정 주방에 귀중한 추가 기능을 제공합니다. 전문 레스토랑 : 요리사는 다양한 요리 (예 : 프랑스 벌금, 이탈리아 거친)에 맞게 조잡함을 조정하여 요리의 진미를 향상시킬 수 있습니다. 이것은 전문 요리를위한 필수 도구입니다. 야외 조리 : 세라믹 그라인더는 강한 물개를 제공하여 수분과 덩어리를 방지하여 피크닉이나 캠핑에 이상적입니다. 다른 재료에 비해 장점 내구성 : 세라믹 그라인더는 마모 및 부식성이 강하며 훨씬 오래 지속되는 금속 및 플라스틱 그라인더입니다. 위생 : 얼룩이없고 청소하기 쉽기 때문에 순수하고 안전한 조미료를 보장합니다. 풍미 방출 : 순수하고 무취이며 미세하게지면이되어 후추의 향기를 완전히 방출합니다. 사용자 경험 : 시원하고 조용하며 슬립이없는 편안하고 편안하고 편안한 운영을 제공합니다. 미학 : 다양한 디자인과 오래 지속되는 색상은 주방의 스타일을 향상시킵니다.

지르코니아 세라믹은 지르코늄 이산화 지르코늄 (Zro₂)을 기반으로 한 고급 세라믹 재료입니다. 그것들은 실온에서 흰색으로 나타나며 미량의 이산화물 (HFO₂) 및 Yttrium Oxide (y₂o₃)와 같은 안정제를 함유합니다. 1. 핵심 특성은 결정 변환에서 비롯됩니다 정상적인 압력에서 지르코니아 세라믹은 3 개의 결정질 상태, 즉 모노 클리닉 (M-Zro₂), 정사각형 (T-Zro₂) 및 입방 (C-Zro₂)에 존재합니다. YATE 및 CEO와 같은 안정제를 추가함으로써, 결정 구조는 부분적으로 안정화 된 지르코니아 (PSZ) 또는 사량형 지르코니아 다 크라이스트 (TZP)와 같은 유형을 형성하도록 조작 할 수있다. 예를 들어, Y-TZP (YTTRIUM 안정화 된 정각 지르코니아)는 높은 인성과 강도로 인해 의료 및 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 2. 일반 도자기와의 핵심 차이 기계적 특성 : 경도 및 내마모성 : 지르코니아 세라믹은 HV1230의 경도를 가지므로 고가 환경 (예 : 베어링 및 절단 도구)에 적합합니다. 인성 및 균열 저항성 : 위상 형질 전환 강화 메커니즘을 통해 지르코니아는 균열 전파 동안 단일 클리닉 상 전이에 대한 정사각형을 겪고, 에너지를 흡수하고 균열 전파를 방지합니다. 골절 강인성은 일반 도자기보다 3-5 배입니다. 열 특성 : 열 팽창 계수 : 금속과 호환되는 강철 (10.5 × 10/° C)에 가깝게 열 응력으로 인한 균열의 위험을 줄입니다. 열 단열재 : 낮은 열전도율 (2-3 w/m · k)은 고온 단열재 (예 : 항공기 엔진 코팅)에 적합합니다. 생체 적합성 : 지르코늄 산화물 세라믹은 무독성 및 면역 저항성입니다. 그들은 거울 같은 마감 처리 (RA <0.01μm)로 연마하여 박테리아 접착력을 줄여 치과 임플란트 및 인공 관절에 대한 선택의 재료가 될 수 있습니다. 3. 재료 이점 우수한 내마모성 : 펌프 씰 및 밸브 시트와 같은 응용 분야에서 지르코니아 세라믹은 시멘트 카바이드의 수명 5-10 배로 교체 빈도 및 유지 보수 비용이 크게 줄어 듭니다. 예를 들어, 한 석유 회사는 지르코니아 펌프 씰을 채택한 후 연간 유지 보수 비용이 70% 감소했습니다. 고온 안정성 : 2715 ° C의 융점이 높고 최대 1500 ° C의 온도에서 강도를 유지하면 고체 산화물 연료 전지 (SOFC) 및 고온 가열 요소에서 전해질로 사용하기에 적합합니다. 조정 가능한 전기 특성 : 실온에서, 그들은 절연체 (저항> 10¹⁴Ω · cm)입니다. 고온에서는 반도체 (저항이 10²Ω · cm로 떨어짐)로 변형되어 산소 센서 및 압전 요소에 사용됩니다. 미학과 기능 결합 : vantso₅ 및 fe로와 같은 착색제를 추가하면 높은 경도를 유지하면서 보석류 (예 : 입방 지르코니아 보석)의 다이아몬드를 대체 할 수있는 다채로운 반투명 소재를 만들 수 있습니다. 4. 구조 구성 및 처리 파우더 준비 : 고순도, 초고속 분말 (입자 크기 <100nm)은 공동-예고, 졸-겔 또는 열수 합성 방법을 사용하여 제조된다. 이것은 소결 후 미세 입자 (<500nm)를 보장하여 재료 강도를 향상시킵니다. 성형 공정 : 슬립 캐스팅 : 복잡한 형태의 부품 (예 : 인공 관절 보철물)에 적합하지만 녹색 바디 밀도는 비교적 낮습니다 (후속 핫 이스틱 프레스가 필요). 뜨거운 압축 성형 : 파라핀 왁스 바인더를 사용하여 고정밀 성형이 달성되어 (치수 내성 ± 0.05mm) 질량 생산 (예 : 시계 케이스)에 적합합니다. 소결 기술 : 압력이없는 소결 : 저비용이지만 밀도 (95%-98%); Hot isostatic pressing (HIP) : 1500 ° C 및 200 MPa에서 거의 가상 밀도 (> 99.5%)를 달성하여 재료 성능을 크게 향상시킵니다. 5. 구매자와 일치하는 응용 프로그램 시나리오 산업 제조 : 대상 고객 : 자동차 부품 공급 업체, 항공 우주 회사 및 반도체 장비 제조업체. 권장 제품 : 지르코니아 베어링 (고속 전기 스핀들 용), 세라믹 절단 도구 (HRC60 이상의 경도가있는 재료 절단). 소비자 전자 장치 : 대상 고객 : 스마트 폰 제조업체, 웨어러블 장치 브랜드. 권장 제품 : 지르코니아 세라믹 백 커버 및 시계 케이스. 6. 조달 결정 권장 사항 비용에 민감한 고객 : 지르코니아-가운 알루미나 (ZTA) 복합재를 선택하여 지르코니아 성능의 80%를 유지하면서 30%-50%를 줄입니다. 고급 사용자 정의 고객 : 재료 밀도와 일관된 성능을 보장하기 위해 고관절 소결 기능을 갖춘 공급 업체의 우선 순위를 정합니다. 소규모 배치 시험 프로덕션 고객 : R & D주기를 단축하고 툴링 비용을 줄이기 위해 3D 프린팅 지르코니아 서비스를 제공하는 공급 업체와 파트너 관계를 맺습니다.

허니컴 세라믹은 고유 한 세라믹 재료로 만들어진 구조로, 정기적 인 벌집 채널 (벌집과 유사)이있는 표면적이 낮은 표면적, 저밀도, 고온 저항, 열 충격 저항 및 기타 특성을 갖는 구조입니다. 환경 보호, 에너지, 화학 산업, 야금 및 기타 분야에 널리 사용됩니다. 다음은 핵심 특성과 일반적인 응용 프로그램 시나리오입니다. 벌집 세라믹의 핵심 특성 높은 특이 적 표면적 벌집 구조는 다수의 개방형 채널을 제공하며, 단위 부피당 표면적은 일반 세라믹 (최대 1000-2000m²/g)의 표면적을 훨씬 능가하여 촉매 반응의 효율을 크게 향상시킵니다. 우수한 열 절연 성능 다공성은 60%-90%높고 공기는 모공을 채워서 절연 층을 형성합니다. 열전도율은 0.1-0.3 w/(m · k)로 낮으며, 이는 고온 환경에서 열 보존에 적합합니다. 가볍고 높은 강도 밀도는 전통적인 세라믹 (0.3-0.8 g/cm³)의 1/3-1/2에 불과하며, 높은 압축 강도 (최대 10-50 MPa)를 유지합니다. 고온 저항 및 열 충격 저항 낮은 열 팽창 계수 (1-5 × 10 ℃)로 온도 변화로 인한 균열의 위험을 줄이면서 800-1600 ℃의 고온을 오랫동안 견딜 수 있습니다. 화학적 부식 저항 산, 알칼리, 유기 용매 등에 대한 안정성이 우수하며 가혹한 화학 환경에 적합합니다. 벌집 세라믹의 전형적인 응용 분야 자동차 배기 처리 (핵심 응용) 3 방향 촉매 변환기 (TWC) : 벌집 세라믹은 담체로 사용되며 백금 (PT), 팔라듐 (PD) 및 로듐 (RH)과 같은 귀금속 촉매로 코팅되어 배기 가스에서 CO, HC 및 NOX를 CO₂, HATER 및 NIT로 변환합니다. 장점 : 높은 특이 적 표면적은 촉매 효율을 향상시키고 열 팽창 계수가 낮 으면 고온 균열이 예방됩니다. 디젤 미립자 필터 (DPF) : 벌집 구멍은 디젤 비히클 배기에 탄소 입자 (PM2.5)를 가로 채고 정기적 인 재생 (고온 연소)을 통해 탄소 침전물을 제거합니다. 사례 : 세라믹 벌집 DPF는 전국 VI 배출 표준을 충족하는 차량에 널리 사용되며 미립자 물질 배출량을 80%이상 줄입니다. 산업용 연도 가스 정제 SCR DENITTRATION CATALYST CARRY : 석탄 화력 발전소 및 철강 발전소에서 연도 가스 탈질 (선택적 촉매 환원)에 사용되는 벌집 세라믹에는 NOX로 NOX를 줄이기 위해 VATOINCONCERAMICS가 v₂o₅-wo₃/tio₂ 촉매제로 로딩됩니다. RTO 열 저장 바디 : 재생 열 산화제 (RTO)에서 벌집 세라믹은 연소 배기 가스의 열을 저장하고 95%이상의 에너지 절약 효율로 새로 들어오는 배기 가스를 예열하는 데 사용됩니다. 에너지 및 화학 산업 적외선 방사선 연소 판 : 벌집 세라믹의 표면은 적외선 코팅으로 코팅되어 연소 중에 적외선 광선을 방출하여 열 효율 (예 : 가스 스토브, 산업 가열 용광로)을 개선합니다. 화학 반응 담장 : 고정 베드 반응기의 촉매 담당자로서, 이는 반응 선택성을 향상시키기 위해 메탄올 합성 및 피셔-트 롭치 합성과 같은 화학 공정에 사용된다. 분말 야금 소결판 : 금속 분말 압축, 고온 소결 동안 균일 한 열 전달을 운반하여 변형 및 균열을 방지합니다. 고온 단열재 킬른 절연 계층 : 열 손실을 줄이고 20% -30% 에너지를 절약하기 위해 산업 가마 (세라믹 가마 및 유리 용융 용광로)의 안감에 사용됩니다. 신흥 현장 확장 연료 전지 전해질 담체 : 고체 산화물 연료 전지 (SOFC)에서 벌집 세라믹은 이온 전도 효율을 향상시키기위한 전해질 지지자로 사용됩니다. 수처리 필터 재료 : 광촉매가 장착 된 벌집 세라믹은 하수 정제에 사용되어 빛을 통해 유기 오염 물질을 분해합니다.

금속화 된 세라믹 링은 특수 공정 (예 : 니켈 도금, 니켈 도금 또는 직접 은금 또는 텅스텐 금속 화을 사용하여 기술 세라믹 (주로 95% 또는 99% 알루미나로 구성)으로 만든 복합 성분입니다. 세라믹의 단열 및 내열성을 금속의 전도성 및 납땜 가능성과 결합하여 절연체 및 센서 요소에서 중요한 역할을합니다. 금속 된 세라믹 고리의 주요 특징 우수한 접착력 소결 몰리브덴/망간 (MO-MN) 층과 같은 금속 화 과정을 통해 세라믹 및 금속 층은 강한 야금 결합을 형성하고, 고압 및 고온 환경에서의 기계적 응력을 견딜 수 있으며 열 확장 계수의 차이로 인해 필링 또는 균열을 방지합니다. 우수한 밀봉과 밀폐 금속 화 된 층이 세라믹 기판에 결합 된 후, 표면 평탄도는 마이크로 미터에 도달 할 수있다. 니켈 또는 금도금과 결합하여 가스 또는 액체 누출을 효과적으로 방지하여 진공 장비 및 고압 용기의 밀봉 요구 사항을 충족시킵니다. 높은 단열 및 부식 저항 알루미나 세라믹은 부피 저항력이 10 ℃에서 10 ℃입니다. 금속 코팅 (예 :은과 같은)의 산화 저항과 결합하여 습한 부식성 환경에서 안정적이고 장기적으로 작동하여 단락 또는 절연 실패를 방지 할 수 있습니다. 열 충격 저항 및 낮은 열전도도 알루미나 세라믹은 금속 (예 : Molybdenum : 5.1 × 10 °/° C)에 가까운 열 팽창 계수 (7.2 × 10 °/° C)를 가지며 열 응력을 감소시킵니다. 또한, 낮은 열전도율 (30 w/m · k)은 고온을 분리하고 내부 구성 요소를 보호합니다. 절연체의 응용 및 기능 고전압 전기 절연 전원 장비 (변압기 및 회로 차단기)에서 금속화 된 세라믹 링은 코어 절연체 구성 요소 역할을합니다. 높은 부피 저항력은 접지 성분으로부터 고전압 전극을 분리하여 아크를 방지합니다. 예를 들어, 110kV 이상의 고전압 부싱에서 유전력이 20kV/mm 이상에 도달 할 수 있습니다. 기계적지지 및 밀봉 세라믹 고리의 금속 층은 플랜지 및 볼트와 같은 금속 성분으로 용접되어 강성 구조를 형성 할 수 있습니다. 밀폐 된 디자인은 또한 수분과 오염 물질이 들어가는 것을 방지하여 장치의 수명을 연장합니다. 환경 부식 저항 실외 또는 화학 환경에서 금속화 된 세라믹 고리의 내식성은 소금 스프레이, 산성 비 및 기타 부식이 발생하기 쉬운 환경을 보호하여 단열 성능의 저하를 방지하고 유지 빈도를 줄입니다. 센서 구성 요소의 응용 및 기능 구조적지지 및 신호 분리 압력 및 온도 센서에서 세라믹 링은 기본으로 작용하여 민감한 구성 요소 (예 : 압전 칩 및 서미스터)를 고정하는 동시에 신호 라인에서 금속 하우징을 절연하여 간섭을 방지합니다. 열 관리 및 보호 세라믹의 열전도율이 낮은 외부 온도 변동이 센서 내부에 미치는 영향을 완화하는 반면, 금속 층 (예 : 금도금)은 구성 요소에 의해 생성 된 열을 빠르게 소산하여 안정적인 작동을 보장합니다. 예를 들어, 자동차 엔진 센서에서 세라믹 링은 -40 ° C ~ 150 ° C 범위의 온도 변동을 견딜 수 있어야합니다. 소형화 및 고정밀 가공 표면 연삭 및 원통형 연삭과 같은 정밀 과정을 통해 세라믹 고리는 직경이 0.5mm이고 벽 두께가 0.1mm로 가공 될 수 있으며, ± 0.005mm의 공차를 유지하면서 MEMS 센서의 통합 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 제조 기능 및 사용자 정의 장점 크기 및 구성의 유연성 생산 기능은 마이크로 센서 구성 요소 (직경 <1mm)에서 큰 절연체 (직경> 200mm)에 이르기까지 불규칙한 구멍 및 계단식 그루브와 같은 복잡한 구조의 사용자 정의를 지원합니다. 다양한 금속 도금 옵션 표준 니켈 도금 외에도 다양한 응용 환경에 적합한 요청에 따라 표준 니켈 도금 (개선 된 전도도), 금도 도금 (향상된 부식 저항) 또는 텅스텐 금속 화 (고온 적용)를 제공 할 수 있습니다. 프로토 타입에서 대량 생산에 이르기까지 빠른 반응 CNC 가공을 자동화 된 생산 라인과 결합하면 대규모 대량 생산이 가능합니다. FAQ (자주 묻는 질문) Q1 : 맞춤형 제품을 제공 할 수 있습니까? A : 물론. 우리는 치수, 디자인, 금속 화 방법 및 특정 요구 사항을 충족하기위한 도금 옵션을 포함하여 맞춤형 솔루션에 대한 포괄적 인 지원을 제공합니다. Q2 : 가격 견적을 얼마나 빨리받을 수 있습니까? A : 우리는 일반적으로 문의를받은 후 24 시간 이내에 자세한 인용문을 제공하여 신속하고 투명한 의사 소통을 보장합니다. Q3 : 전체 생산 프로세스를 완료하기위한 예상 타임 라인은 무엇입니까? A : 주문이 확인되면 제조주기는 제품 복잡성 및 주문량에 따라 약 25 일이 걸립니다. Q4 : 운송 옵션 및 배달 타임 라인은 무엇입니까? A : 우리는 주로 신뢰할 수있는 포워더를 통해 국제 익스프레스 서비스를 통해 선적을 주선하거나 지정된 계좌 번호를 사용합니다. 배송은 일반적으로 목적지 및 배송 방법에 따라 3-5 일이 소요됩니다. Q5 : 제품 품질을 어떻게 보장합니까? A : 엄격한 품질 관리 프로토콜을 준수합니다. 샘플링 검사 : 각 생산 배치는 규정 준수를 보장하기 위해 국제 AQL 표준을 기반으로 치수 점검을 겪습니다. 100% 화장품 검사 : 모든 장치는 배송 전 표면 결함, 마감 및 전반적인 외관을 시각적으로 검사합니다.

세라믹과 금속의 특성을 영리하게 결합하는 혁신적인 재료로서 금속화 된 세라믹은 적용 가능성이 뛰어납니다. 우리는 높은 알루미나, 지르코늄 산화 지르코늄 및 질화 알루미늄으로 만들어진 금속성 세라믹의 생산에 오랫동안 중점을 두었습니다. 우리는 깊은 기술적 인 축적과 절묘한 장인 정신으로 고객의 다양한 맞춤형 요구를 충족시키기 위해 노력하고 있습니다. 이러한 고급 세라믹 구성 요소는 성능이 뛰어난 다양한 초고 진공, 고전압, 고전압, 고전압 및 고압 적용 시나리오에 이상적인 선택이되었습니다. 금속 된 도자기 특징 독특한 표면 특성 : 세라믹 금속 화 과정을 통해 세라믹의 비지면에는 금속과 세라믹의 특성이 있습니다. 이 독특한 조합을 통해 세라믹은 브레이징을 통해 금속에 원활하게 연결되어 적용 범위를 크게 확장 할 수 있습니다. 예를 들어, 세라믹과 금속을 밀접하게 결합 해야하는 일부 복잡한 구조 에서이 기능은 연결의 견고성과 안정성을 보장하고 연결 문제로 인한 성능 저하 또는 실패를 줄일 수 있습니다. 다양한 금속 화 유형 : MO/MN 커버리지 플러스 니켈 코팅, MO/MN 후속은 코팅, W 플러스 골드 코팅 또는 세라믹 표면의 직접 연소와 같은 다양한 전형적인 금속 화 커버리지 유형을 제공합니다. 이러한 다양한 유형의 금속 처리 처리는 다양한 응용 프로그램 시나리오에서 성능 요구 사항을 충족시키기 위해 고객의 특정 요구에 따라 사용자 정의 할 수 있습니다. 예를 들어, 전도도가 높아야하는 경우에 따라, 더 나은 전도도를 얻기 위해 금속 화를 위해 W 플러스 금 코팅을 선택할 수있다. 용접 성능에 대한 특별한 요구 사항이있는 일부 시나리오에서는 MO/MN 커버링 플러스 니켈 코팅이보다 적절한 선택 일 수 있습니다. 높은 신뢰성과 높은 정밀도 : 실제 응용 분야에서 금속 세라믹의 신뢰성과 치수 정확도가 중요합니다. 사양 범위를 넘어선 항목으로 인해 전체 진공 장비가 실패 할 수 있습니다. 금속화 된 세라믹 성분의 우수한 성능을 보장하기 위해 세라믹 바디의 금속 화 및 조립 영역은 엄격한 공차 범위를 보장하기 위해 정확하게 가공됩니다. 금속화 후, 각각의 제품 배치는 용접 성, 강도 및 밀봉에 대한 테스트를 통해 산업 표준을 초과하는 요구 사항에 따라 안정적이고 신뢰할 수있는 제품 품질을 보장 ​​할 것입니다. 예를 들어, 매우 높은 진공 환경에서는 작은 누출조차도 장비의 정상적인 작동에 영향을 줄 수 있습니다. 엄격한 밀봉 테스트를 통해 이러한 문제를 효과적으로 피할 수 있습니다. 금속 된 도자기의 적용 영역 의료 산업 : 의료 장비에서 재료의 신뢰성과 생체 적합성은 매우 높습니다. 금속화 된 세라믹은 고전압 및 고주파 신호 전송을 견딜 수있는 일부 의료 센서 하우징과 같이 우수한 성능으로 고정밀 의료 기기 구성 요소를 제조하는 데 사용될 수 있으며, 의료 장비가 복잡한 환경에서 안정적으로 작동하고 의료 진단 및 치료에 대한 정확한 지원을 제공 할 수 있도록합니다. 예를 들어, 자기 공명 영상 (MRI) 장비에서 관련 센서 구성 요소는 우수한 신호 전송 성능과 안정성을 가져야합니다. 금속화 된 세라믹은 이러한 요구 사항을 충족시키고 의사가 환자 상태 정보를보다 정확하게 얻을 수 있도록 도와줍니다. 전기 산업 : 전기장에서 많은 장치가 고전압과 고전류 조건에서 작동해야합니다. 금속화 된 세라믹은 고전압 및 고전류의 영향을 견딜 수 있고 좋은 절연 성능을 유지할 수 있습니다. 전기 시스템의 안전하고 안정적인 작동을 보장하기 위해 고전압 스위치 및 절연체와 같은 주요 구성 요소를 제조하는 데 사용할 수 있습니다. 예를 들어, 변전소에서 고전압 스위치 및 절연체의 성능은 전체 전력망의 안전과 직접 관련이 있습니다. 금속화 된 세라믹의 적용은 이러한 구성 요소의 신뢰성 및 서비스 수명을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 전자 산업 : 전자 기술이 고주파수와 고속으로 발전함에 따라 재료의 성능 요구 사항은 점점 엄격 해지고 있습니다. 금속화 된 세라믹은 전자 레인지 장치 및 필터와 같은 고주파 전자 부품을 제조하는 데 적합합니다. 우수한 전기 특성과 치수 정확도는 고주파 신호 전송 요구 사항을 충족하고 신호 손실을 줄이며 전자 장비의 성능을 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어, 5G 통신 장비에서 마이크로파 장치의 성능은 신호의 전송 품질에 중요합니다. 금속화 된 세라믹의 적용은 5G 통신에보다 안정적이고 효율적인 신호 전송 지원을 제공 할 수 있습니다. 전력 산업 : 전력 시스템에는 고전압과 고전류를 견딜 수있는 많은 구성 요소가 있습니다. 금속화 된 세라믹은 전력 변압기의 절연 부싱과 같은 전력 장비의 절연 부품을 제조하여 전력 장비의 절연 성능 및 신뢰성을 향상시키고 전력 시스템의 안전한 작동을 보장하는 데 사용될 수 있습니다. 예를 들어, 대형 전력 변압기에서 절연 부싱의 품질은 변압기의 안전성과 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다. 금속 세라믹의 탁월한 단열 성능은 누출 및 단락과 같은 결함 발생을 효과적으로 방지 할 수 있습니다. 센서 산업 : 센서는 다양한 가혹한 환경에서 신호를 정확하게 감지하고 전송해야합니다. 금속 세라믹의 높은 정밀도, 높은 신뢰성 및 우수한 안정성은 센서 하우징 및 주요 구성 요소를 제조하는 데 이상적인 재료가되어 고온, 고압, 고 진공 청소기 및 기타 환경에서 센서가 정확하게 작동하고 산업 자동화, 항공 우주 및 기타 분야에 대한 정확한 데이터 지원을 제공 할 수 있습니다. 예를 들어, 항공 우주 분야에서 센서는 극한 환경 조건에서 작동해야합니다. 금속화 된 세라믹은 이러한 까다로운 요구 사항을 충족하고 항공기의 안전한 비행에 대한 안정적인 데이터 보호를 제공 할 수 있습니다. 회사의 포괄적 인 생산 기능을 통해 프로토 타입 설계를 신속하게 완료하고 대량 생산을 달성 할 수 있습니다. 의료, 전기, 전자, 전력 및 센서 산업에서 요구하는 금속 세라믹을 찾고 있다면 여기에서 우수한 솔루션을 찾을 수 있다고 생각합니다.

연삭 코어는 소금, 후추, 커피 및 기타 유사한 제품을 위해 설계된 밀의 중추적 인 구성 요소입니다. 그 품질은 완성 된 그라인더의 수명과 지상 조미료의 맛의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적으로 세라믹 그라인딩 버 (Ceramic Grinding Burs)라고하는 고급 세라믹 그라인딩 코어 (Advanced Ceramic Grinding Cores)는 조미료 분쇄기 내에서 연삭 작업을 처리하는 데 탁월한 능력을 보여주었습니다. 세라믹 그라인딩 코어 (Ceramic Grinding Cores)의 주요 제조업체 인 Jinghui Ceramics는 매년 전 세계 수백만 명의 고객에게 수천만 명의 코어를 공급합니다. 왜 세라믹 그라인딩 버를 선택해야합니까? 준수 및 재활용 성 : 당사의 원료는 FDA, LFGB, EEC 및 REACH 규정을 완전히 준수하며 재활용 가능성이있어 환경 지속 가능성을 보장합니다. 열 효율 : 고급 세라믹으로 제작 된 세라믹 연삭 메커니즘은 작동 중에 최소 열을 생성합니다. 과도한 열이 조미료와 커피의 맛을 손상시켜 세라믹 버가 우수한 선택으로 만듭니다. 녹지 및 내구성 : 기존 플라스틱 및 스테인레스 스틸 연삭 메커니즘과 달리 세라믹 버는 녹을 방지하고 우수한 내마모성을 나타내며 수명과 일관된 성능을 보장합니다. 화학적 안정성 및 부식 저항성 : 세라믹 그라인딩 버는 비교할 수없는 화학적 안정성과 부식성을 제공하여 동일한 공장 내에서 분해없이 소금과 후추를 분쇄 할 수 있습니다. 경도와 다양성 : 세라믹 재료의 극도의 경도는 가장 거친 소금, 후추, 커피 원두를 연삭하는 데 이상적이며 일관되고 고품질의 갈기를 보장합니다. 프로토 타이핑 및 비용 효율성 : 프로토 타이핑에서 대규모 생산으로 전환하는 것은 세라믹 그라인딩 버와 함께 원활합니다. 또한, 그들은 스테인레스 스틸 대안보다 상당한 비용 이점을 제공합니다. 우리는 고객과 시장의 다양한 요구를 충족시키기 위해 조정 된 고순도의 알루미나 기반 연삭 코어 및 스테이트 타이트 기반 변형을 제공합니다. Alumina 기반 분쇄 코어는 질감, 내마모성 및 치수 일관성이 뛰어나며, Steatite 기반 코어는 특히 수요가 높은 일회용 분쇄기에 적합한보다 비용 효율적인 솔루션을 제공합니다. 모든 세라믹 그라인딩 코어는 BRC 지침에 따라 세 심하게 제조됩니다. 우리의 광범위한 제품 범위에는 30 개가 넘는 표준 품목이 포함되어 있으며 각 고객 요구 사항을 충족 할 수 있습니다. 포괄적 인 생산 시설 덕분에 짧은 기간 내에 신속하게 맞춤형 프로토 타입 샘플을 생산하고 소규모 대형 생산으로 전환 할 수 있습니다. 세라믹 그라인딩 코어 외에도 목재, 스테인레스 스틸, 아크릴 및 기타 고품질 조미료 공장과 호환되는 다양한 고추 밀 메커니즘 키트를 제공합니다. 모든 그라인더 키트에는 조절 가능한 설계가있어 상단 노브 또는 하단 휠을 간단히 조정하여 원하는 분말 입자 크기를 달성 할 수 있습니다. Jinghui Ceramics에서는 우수한 품질과 비용 관리를 제공하기 위해 노력하고 있습니다. 고객에게 도달하기 전에 제품의 모든 주요 차원과 외관은 완전 자동 검사 장비를 사용하여 엄격한 테스트를 거쳤습니다. 우리는 생산 장비를 지속적으로 업그레이드하여 효율성을 높이고 비용을 절감하여 파트너가 투자에 대한 최상의 가치를 받도록합니다.

왜 세라믹 금속화인가? 1. 전기 진공 장치에서는 진공 밀봉, 전기 절연, 마이크로파 투과 및 마이크로파 흡수와 같은 특수 기능을 달성하기 위해 세라믹 및 금속 부품을 브레이즈해야합니다. 세라믹과 금속 합금 사이의 열 팽창 계수의 상당한 차이를 고려할 때, 세라믹 표면에 금속 층을 퇴적하여 특정 표면이 세라믹과 금속의 특성을 갖도록하여 직접 브레이징을 달성해야합니다. 2. 불활성 가스는 일반적으로 전기 진공 장치에 채워져 특정 진공 수준에 도달합니다. 세라믹 및 금속 용접 성분의 밀폐가 충분하지 않으면 전체 진공 장치의 신뢰성이 실패합니다. 따라서, 니켈,은 및 금 층은 금속 층의 표면에 도금되어 용접 습윤성을 향상시켜 브레이징 후 용접 강도와 밀폐성을 향상시킬 수 있습니다. 3. Alumina Ceramics는 좋은 절연 강도, 낮은 유전력 손실, 높은 기계적 강도, 고온성 저항, 낮은 열 팽창 계수, 빠른 열 소산 등과 같은 금속 합금이 부족한 많은 전기 및 물리적 성능 장점을 가지고 있습니다. 알루미나 금속 세라믹은 밀봉에 사용되며 생명체의 신뢰성을 크게 향상시킵니다. 우리는 94%, 96%및 99%알루미나 세라믹 구성 요소에서 몰리브덴 (Mo-MN) 및 텅스텐 (W) 두꺼운 필름 금속 화를 전문으로합니다. 사용 된 주요 금속 화 방법은 스크린 인쇄 또는 진공-유사 스퍼터링,이어서 전기 도금 또는 전기 도금으로, 금속 화 된 표면을 니켈, 금,은 또는 주석으로 덮는 것입니다. 이런 식으로 세라믹은 산소가없는 구리, 코 바르, 스테인레스 스틸 및 기타 합금으로 용접 될 수 있습니다. 유지하는 방법 스토리지 환경 금속화 된 세라믹 장치는 부식성 가스가없는 건조하고 깨끗한 환경에 저장해야합니다. 상대 습도는 바람직하게는 40% -60% 사이를 제어해야하며 온도는 15-25 ℃ 사이에서 유지되어야합니다. 수분이 금속 화 층의 산화를 유발하여 용접 성능과 접착력을 줄일 수 있으므로 장치를 습한 환경에 노출시키지 마십시오. 정제 및 마찰 취급 및 보관 중에 금속화 된 세라믹 장치는 충돌 및 마찰로부터 보호되어야합니다. 세라믹 자체는 부서지기 쉬우 며, 금속 화 층은 외부 힘에 의해 손상 될 수 있습니다. 폼 및 스폰지와 같은 특수 포장 재료를 사용하여 장치를 고정하여 운송 및 보관 중 진동 및 충돌을 줄일 수 있습니다. 정기 검사 금속 화 된 세라믹 장치를 정기적으로 검사하여 금속 화 층에 변색, 껍질, 균열 등이 있는지 여부를 관찰하십시오. 문제가 발견되면 적시에 처리해야합니다. 일부 주요 전기 진공 장치의 경우 장치 성능의 안정성을 보장하기 위해 6 개월마다 포괄적 인 검사를 수행하는 것이 좋습니다. 청소 및 유지 보수 금속화 된 세라믹 성분을 청소할 때 부드러운 건조 천을 사용하여 부드럽게 닦아 내고 화학 용매가 함유 된 세제를 사용하여 금속 층과 세라믹 표면의 부식을 피하십시오. 제거하기 어려운 구성 요소 표면에 오일과 같은 얼룩이있는 경우 전문가의 안내로 특정 청소 방법을 사용할 수 있습니다.

고급 세라믹, 특히 전자 세라믹의 발전으로 인해 세라믹과 금속 사이의 연결은 관심의 초점이되었습니다. 그러나 세라믹 및 금속 표면의 뚜렷한 미세 구조는 직접 결합에 대한 도전을 제기합니다. 전통적인 군인은 적절하게 젖은 세라믹 표면에 실패하여 효과적인 접착력을 방지합니다. 이를 해결하기 위해 세라믹 금속화 기술이 개발되었습니다. 이러한 방법은 세라믹 표면에 단단히 부착 된 금속 필름을 퇴적하여 세라믹과 금속 사이의 성공적인 용접을 가능하게합니다. 세라믹 금속 화의 원리 세라믹 금속 화에는 물질의 소성 흐름 및 입자 재 배열을 포함한 일련의 화학적 및 물리 반응이 포함됩니다. 소결 동안, 산화물 및 비금속 산화물과 같은 금속 화 층의 다양한 물질은 화학 반응 및 확산을 겪습니다. 온도가 증가함에 따라, 이들 물질은 중간 화합물을 형성하여 공통 융점에 도달하여 액체상을 생성한다. 점성 액체 유리상은 소성 흐름을 겪고 모세관 작용 하에서 입자가 재 배열됩니다. 표면 에너지는 원자 또는 분자 확산을 유발하여 입자 성장을 촉진하고 다공성을 감소시켜 궁극적으로 금속 화 층의 밀도를 달성합니다. 금속 세라믹의 프로세스 분류 이 논의는 세라믹 기판을 제외하고 고급 세라믹 성분을위한 금속 화 기술에 중점을 둡니다. 번트 실버 방법 (은 침투) 이 방법은 세라믹 표면에 금속은 층에 침투하는 것을 포함한다. 실버의 우수한 전도도와 산화 저항은은 층에 금속을 직접 용접 할 수 있습니다. 그러나은은 고온, 습도 및 DC 전기장 하에서 배지로 확산되기 쉽기 때문에 엄격한 전기 성능 요구 사항이있는 환경에 적합하지 않습니다. 프로세스 흐름 : 전처리 : 세라믹은 70-80 ° C에서 비눗물로 청소하고 헹굼 및 100-110 ° C에서 건조됩니다. 초음파 청소도 사용될 수 있습니다. 은 페이스트 준비 :은 함유 원료, 플럭스 및 바인더는 균일 성과 미세를 달성하기 위해 Corundum Ball Mill에서 70-90 시간 동안 혼합됩니다. 코팅 :은 페이스트는 딥 코팅, 스프레이 또는 스크린 인쇄를 통해 기계적으로 수동으로 적용됩니다. 폭대와 같은 용매가 첨가되어 점도를 조정할 수 있습니다. 건조 및 소결 :은 층을 60 ℃에서 건조하여 스케일링을 방지 한 다음 박스형 전기 용광로 또는 터널 가마에서 소결된다. 소결 금속 분말 방법 이 기술은 고온 환원 분위기 하에서 세라믹 표면에 금속 분말을 소결하여 금속 필름을 형성하는 것을 포함한다. 주요 고려 사항 : 용접 될 금속의 용융점은 금속 화 온도를 최소 200 ℃를 초과해야한다. 금속 및 세라믹의 열 팽창 계수는 밀접하게 일치해야합니다. 금속 파우더 선택 : 불응 성 금속 (예 : W, MO)은 1 차 분말로 사용되며 소량의 저하점 금속 (예 : Fe, Mn, Ti)이 첨가된다. MO-MN 공식은 강한 적응성으로 인해 널리 채택됩니다. 하위 범주 : 활성제-조정 MO-MN 방법 : 활성화 제 (예 : 광석 분말, 도자기 분말)는 금속 화 온도를 낮추고 결합 강도를 향상시킨다. 저온 금속 화 : 금속 분말로 몰리브덴 및 망간 산화물 또는 소금 (예 : moo₃, mno₂)을 대체하여 금속 화 온도를 1200 ° C 미만으로 감소시킵니다. 이 방법은 깊거나 작은 구멍을 코팅하는 데 편리하지만 금속 화 층의 높은 이동 속도로 고통받습니다. 활성 금속 브레이징 방법 MO-MN 방법보다 나중에 개발 된이 기술은 단일 가열 공정에서 세라믹-금속 밀봉을 완료하여 더 적은 단계가 필요합니다. 활성 요소 (예 : TI, Zr, HF, TA)를 함유하는 브레이징 합금은 allool과 반응하여 계면에서 금속 반응 층을 형성합니다. 비용 효율적이고 대규모 생산에 적응할 수 있지만 제한된 범위의 활성 브레이징 재료는 적용을 대규모 단일 조각 또는 소규모 배치 생산으로 제한합니다. 산화 솔더 방법 이 방법은 세라믹-금속 밀봉을위한 솔더로서 혼합 산화물 (예 : Cao, Mgo, Sro, Sio₂, B₂O₃, Allool)을 사용합니다. 산화물이 녹아서 담금질되며, 미세 분말로 분쇄됩니다. 이 기술은 일반적으로 고 알루미나 또는 투명 알루미나 세라믹을 W, MO, TA 및 NB와 같은 금속에 밀봉하는 데 일반적으로 사용됩니다. 압력 밀봉 실온에서, 기계적 압력은 단단히 결합 세라믹 및 금속에 적용됩니다. 이 방법은 세라믹의 높은 압축 강도와 금속의 탄성 변형을 활용합니다. 작은 비스듬한 각도 (7 ° –10 °)가 세라믹 링 끝면에 접지되고 세라믹 링 (금속 고리의 외경보다 내 직경이 약간 작음)을 금속에 눌렀습니다. 금속 고리는 탄력적으로 확장되어 세라믹 링에 단단히 고정되어 최대 600 MPa의 압력으로 압력 씰을 형성합니다. 응용 분야 :이 ​​프로세스는 대형 저용량의 밀봉 부품, 일반적으로 고 알루미나 도자기에 적합합니다. 사용 된 금속은 높은 강도, 탄성, 세라믹과 유사한 열 팽창 계수 및 우수한 피로 저항을 가져야합니다. 금속 밀봉 표면의 부드러운 금속 도금 (예 :은, 구리 또는 금)은 밀봉 중에 미끄러짐을 촉진하고 밀폐를 보장합니다. 스퍼터링 방법 금속 화 진공 시스템에서 수행 된 스퍼터링에는 2 스퍼터링, 4 스퍼터링 또는 고주파 스퍼터링 공정이 포함됩니다. 2 스퍼터링에서, 시스템은 아르곤 (1-10 ¹ PA)으로 채워진 높은 진공 (10 ℃ PA)으로 펌핑되며 세라믹 부분은 스퍼터링 대상 근처에 배치된다. 음의 고전압 (1-7 kV)은 아르곤을 이온화하고, 양의 이온이 표면 표면을 폭격하여 세라믹에 금속을 스퍼터링하여 얇은 금속 필름을 형성합니다. 대상 구성 : 회전식 선반에 2 ~ 3 개의 다른 금속이 장착됩니다. 첫 번째 층 (예 : 텅스텐 또는 몰리브덴, 50-500 nm 두께)을 스퍼터링 한 후, 대상 프레임은 회전하여 두 번째 층 (예 : 구리,은 또는 금, 1-5 µm 두께)을 스퍼터링합니다. 첫 번째 레이어에 TI를 사용하면 더 나은 결과가 나옵니다. 응용 분야 : 스퍼터링은 고온 (예 : 압전 세라믹)을 견딜 수없는 세라믹에 이상적이며 얇은 금속 화 층으로 인해 정밀한 치수 제어를 보장합니다. 금속 세라믹의 기술적 과제 열 팽창 불일치 : 세라믹과 금속 사이의 열 팽창 계수의 차이는 소결시 스트레스를 유발하여 균열 또는 층 파괴를 초래할 수 있습니다. 계면 화학 반응 : 금속-세라믹 계면에서의 반응은 산화물을 생성하여 계면의 화학적 조성 및 구조를 변경하고 성능 저하 된 성능을 변경합니다. 융점 불일치 : 세라믹과 금속 사이의 융점의 유의미한 차이는 완전한 융합을 복잡하게하여 밀봉 강도를 줄이는 작은 균열과 결함을 초래합니다. 높은 비용과 복잡성 : 세라믹 금속 화의 비싸고 복잡한 제조 공정은 특정 분야에서의 적용을 제한합니다. 이러한 과제를 해결함으로써 세라믹 금속화는 계속 발전하여 고급 전자 및 구조적 응용 분야에서 세라믹과 금속 사이의 안정적인 연결을 가능하게합니다.

알루미나 세라믹 바의 기본 알루미나 세라믹 바는 산화 알루미늄 (AL2O3)으로 만들어진 초 강성 막대와 같습니다. 그들은 힘들고 내구성이 뛰어나 극단적 인 조건을 견딜 수있어 많은 기계의 중추가됩니다. 예를 들어, 매우 뜨거운 환경에서도 녹지 않으며 금속처럼 녹슬지도 않습니다. 이것이 그들이 업계에 인기있는 이유입니다! 우리는이 세라믹 바를 신중하게 만들어 당신의 요구에 완벽하게 적합합니다. 그들을 특별하게 만드는 것 일반적인 재료와 달리 Alumina 세라믹 바는 다이아몬드만큼 강력합니다. 또한 전류를 효과적으로 차단하여 전자 제품에 이상적입니다. 또한, 그들은 무너지지 않고 가혹한 화학 물질을 견딜 수 있습니다. 세라믹 전문가 인 Emily Chen 박사는“Alumina Ceramic Bar는 비교할 수없는 내구성과 다양성으로 인해 정밀 응용 프로그램을위한 최고의 선택입니다. 이것이 의료 기기에서 자동차 부품에 이르기까지 모든 것에 사용되는 이유입니다. 그들이 어떻게 사용되는지 이 막대에는 전기 자동차 배터리 또는 5G 네트워크 전원 공급 장치 장비와 같은 예기치 않은 응용 프로그램이 있습니다. 또한 고온 또는 가혹한 환경에서 작동하는 공장에서도 사용됩니다. 우리는 모든 크기의 작동을 위해 사용자 정의 할 수있는 고강도 세라믹 바를 제공합니다. 알루미나 세라믹 바 의 주요 특성 그들을 그렇게 강하게 만드는 것은 무엇입니까? 알루미나 세라믹 바에는 눈에 띄는 많은 탁월한 속성이 있습니다. 첫째, 그들은 매우 단단하고 마모에 저항력이 있습니다. 또한 녹지 않고 최대 1750 ° C의 온도를 견딜 수 있습니다. 또한 전류의 흐름을 효과적으로 차단하여 전자 제품에 널리 사용됩니다. 우리는 세라믹 바가 이러한 최고 수준의 품질을 보장합니다. 알루미나 세라믹 바 의 응용 전자 및 반도체 알루미나 세라믹 바는 기술 분야에서 중요합니다. 5G 인프라에 사용되는 것과 같이 컴퓨터 칩을 제조하는 기계에 사용됩니다. 그들은 절연체 역할을하며 전류가 필요한 곳에 전류가 흐르고 있습니다. Huawei와 같은 회사는이 바에 의존하여 시스템이 원활하게 운영되도록합니다. 우리는 이러한 첨단 기술 요구를 정확하게 충족시키는 바를 제공합니다. 자동차 산업 BYD의 Alumina Ceramic Bars와 같은 전기 자동차의 배터리는 사용합니다. 이 막대는 배터리가 안전하고 신뢰할 수 있으며 고온 환경에서도 기능하는 데 도움이됩니다. 가벼운 무게는 차량이 한 번의 충전으로 더 멀리 이동하는 데 도움이됩니다. 전기 자동차 배터리 용 세라믹 솔루션에 대한 가이드를 확인하십시오. 자세한 내용은 자세히 알아보십시오! 산업 응용 분야 공장은 알루미나 세라믹 바를 사용하여 노즐 및 퍼니스가 마모에 저항하기 때문에 부품을 제조합니다. 알루미나 세라믹은 매우 중요한 유형의 고성능 산업 세라믹입니다. 알루미나 세라믹의 장점 그들이 다른 재료보다 우월한 이유 금속 또는 기타 세라믹과 비교하여 알루미나 세라믹 바는 슈퍼 히어로와 같습니다. 첫째, 그들은 엄청나게 강하고 단단하고 쉽게 긁힌 지역에서도 마모되지 않습니다. 예를 들어 공장에서는 금속 막대보다 훨씬 오래 지속되어 교체 비용을 절약합니다. 또한, 금속이 녹는 최대 1750 ° C의 온도를 견딜 수 있습니다. 우리의 세라믹 바는 경쟁을 능가하도록 설계되었습니다. 특수 작업에 적합합니다 Alumina Ceramic Bars의 또 다른 주요 장점은 비전 도성이라는 것입니다. 이것은 회로 보드와 같은 전자 장치에 이상적입니다. 또한 화학 식물에 의해 녹슬거나 손상되지 않습니다. 이는 화학 식물에서 큰 이점입니다. 업계 전문가 인 Michael Lee 박사는“알루미나 세라믹 바는 강도와 단열재의 조합을 제공하여 현대 공학에서 필수 소재를 제공합니다. 그것이 그들이 인기있는 이유입니다! 가볍고 강합니다 산화 지르코늄과 같은 다른 세라믹과 비교할 때 알루미나 세라믹 바는 더 가볍지 만 매우 강합니다. 이를 통해 기계와 차량의 무게를 줄이고 에너지를 절약 할 수 있습니다. 예를 들어, 전기 자동차에서 가벼운 구성 요소는 배터리 수명이 길다는 것을 의미합니다. 더 배우고 싶습니까? Alumina vs. 지르코늄 산화물 가이드를 확인하여 자신에게 가장 적합한 것을 확인하십시오! 금속보다 강한 : 가혹한 조건에서 더 긴 수명. 매우 열 저항성 : 용광로에 이상적입니다. 비전도 : 전기 절연에 안전합니다. 알루미나 세라믹 재료는 특정 산화 알루미늄 순도에 따라 분류 될 수 있으며 다양한 요구를 충족시키기 위해 지정된 첨가제로 분류 할 수 있으며, 이는 40%에서 99.8%까지 공급할 수 있습니다. 성능을 향상시키고 알루미나 세라믹의 응용을 심화시키기 위해, 많은 후 처리 기술이 소결 된 세라믹 부품에 적용되며, 미세한 연삭, 초음파 CNC 가공, 연마, 글레이징, 금속 화 등을 다루고 나중에, 상대방과의 이상적인 적합성, 더 나은 표면 품질, 세라믹-살 결합을 달성 할 수 있습니다.

질화 실리콘 소개 실리콘 질화물 (SI3N4)은 탁월한 성능으로 인해 많은 산업 분야에서 선호되는 고급 기술 세라믹입니다. 질화 실리콘의 이점 전통적인 세라믹 재료와 비교하여 실리콘 질화물 세라믹은 다음과 같은 뛰어난 특성을 가지고 있습니다. 1. 고강도 및 고음 : 특히 고온 압력 실리콘 질화물은 세계적 수준의 경도로 유명하며 다른 세라믹 재료를 훨씬 초과합니다. 2. 저밀도 : 실리콘 질화물 세라믹의 저밀도 및 고강도는 가벼운 설계에 이상적입니다. 3. 고온 저항성 및 열 충격 저항 : 매우 높은 융점과 우수한 열 충격 저항이 있으며 가혹한 고온 환경에서는 안정적으로 유지 될 수 있습니다. 4. 부식 저항 : 대부분의 산과 알칼리에 대한 부식성이 우수합니다. 5. 높은 열전도율 : 열을 빠르게 소산하고 장비의 효율과 서비스 수명을 향상시킬 수 있습니다. 실리콘 질화물 세라믹의 사용 우수한 특성으로 인해 실리콘 질화물 세라믹은 많은 분야에서 널리 사용됩니다. 1. 자동차 산업 : 터보 차저 블레이드 및 디젤 엔진 가열 소켓과 같은 중요한 부품으로 사용하여 엔진 성능과 신뢰성을 크게 향상시킵니다. 2. 항공 우주 : 항공 우주 분야의 재료에 대한 고성능 요구 사항을 충족하기 위해 로켓 엔진, 미사일 부품 등에 사용됩니다. 3. 기계 제조 : 생산 효율성과 제품 품질을 향상시키기위한 제조 베어링, 절단 도구, 금형 등. 4. 전자 산업 : 생산 공정의 안정성을 보장하기 위해 반도체 제조 장비의 고온 성분으로 사용됩니다. 5. 화학 산업 : 반응기 라이닝, 펌프 부품 등과 같은 응용 분야에서 사용되며 강한 부식성과 긴 서비스 수명이 있습니다. 우리의 실리콘 질화물 세라믹 사용자 정의 서비스 우리는 실리콘 질화물 세라믹 생산을 전문으로하는 회사입니다. 귀하의 요구에 따라 다양한 실리콘 질화물 세라믹 부품을 사용자 정의하고 생산할 수 있습니다. 1. 실리콘 질화물 세라믹 노즐 : 분무, 절단 및 기타 필드에 널리 사용되는 정확하게 제어 된 유체 주입. 2. 실리콘 질화물 세라믹로드는 고강도 및 고온 저항성이며 고온 용광로, 가열 요소 등에 적합합니다. 3. 실리콘 질화물 열전대 방지 튜브 :이 튜브는 고온과 부식에 매우 저항력이 있으며 고온 환경으로부터 열전대를 보호합니다. 4. 실리콘 질화물 세라믹 가열 요소 : 우수한 열 전도성 및 고열 효율. 실리콘 질화물 세라믹 솔루션을 찾고 있다면 사양을 공유하면 양질의 제품 및 서비스와 함께 귀하의 선택이 잘 상환됩니다.

소개 알루미늄 질화물 (ALN)은 산업 세라믹의 열 특성에서 리더십을 취하며 전자 장치의 필수 기본 세라믹 재료입니다. 이 기사는 알루미늄 질화물 (ALN) 도자기의 열 특성 및 관련 용도를 개요합니다. 열 속성의 장점 ※ 높은 열전도율 이론적으로, 알루미늄 질화물 세라믹 열 전도도는 320W/km, 산화 베릴륨 및 실리콘 카바이드에 가까울 수 있습니다. 산업에서 일반적으로 사용되는 다결정 ALN 열 전도도조차도 100 ~ 260w/km에 도달 할 수 있으므로, 알루미늄 질화물 세라믹은 열 소산 캐리어 또는 고출력 통합 회로에서 세라믹 방열판으로 사용되면 장치에 의해 생성 된 열은 빠르게 소실 될 수 있습니다. 제품의 성능을 향상시킵니다. ※ 저 열 팽창 계수 (CTE) 알루미늄 질화물 세라믹 물질의 열 팽창 계수는 작고 4.6* 10-6/℃이며, 이는 SI 및 GAAS와 같은 3 세대 반도체 재료의 열 팽창 계수에 가깝습니다 (Gallium arsenide). 따라서, COB 기판으로서 질화증은 작동 중 칩에 의해 생성 된 열 응력을 크게 감소시켜 장비의 신뢰성, 안정성 및 서비스 수명을 향상시킬 수있다. ※ 고온 열 안정성 알루미늄 질화물 세라믹은 열 안정성이 우수하며, 이들의 용융점은 2200 ° 이상이며, 이는 대부분의 금속 재료의 용융점보다 높다. 공기에서, 그들의 기계적 특성은 1000 ℃의 작동 온도에서도 잘 유지 될 수있다. 불활성 대기에서는 작동 온도가 1400 ℃로 높을 수 있습니다. 따라서 알루미늄 질화물 세라믹은 또한 고온 응용 분야에서 헤아릴 수없는 잠재력을 가지고 있습니다. ※ 용융 금속 부식 저항 매우 고온 조건에서 용융 금속으로 습윤되지 않습니다. 원료 열 특성 비교 열전도율 열 팽창 계수 열 특성의 사용 전자 산업 그들은 LED 조명, 고전력 모듈 및 반도체 제조 장비에 널리 사용됩니다. 주요 형태에는 알루미늄 질화물 방열판, 세라믹 기판 및 포장 도자기가 포함됩니다. High- them 비활성 내화 재료 알루미늄 질화물은 용융 주철, 알루미늄 또는 알루미늄 합금, 보호 튜브 재료, 주조 금형 재료 및 금속 제련 동안 고온 반응 용기 및 용광로 안감을위한 도가니 재료로 사용될 수 있습니다. ※ 고문 알루미늄 질화물 세라믹 히터 및 용광로 고온 용광로의 히터 및 용광로 요소 및 기타 고온 저항성 부분을 만드는 데 이상적입니다. ※ 자동차 산업 알루미늄 질화물 재료는 열 소산 모듈과 전기 자동차 배터리 관리 시스템을 제조하는 데 이상적입니다. ※ 열 교환 재료 질화증의 우수한 열 전도성은 종종 해양 가스 터빈의 열교환 기 재료, 내연 기관의 열 내성 부품 및 열 보호 시스템을 생산하는 데 사용됩니다. ※ 전자 레인지 통신 알루미늄 질화물은 마이크로파 회로 세라믹 기판 및 포장 재료를 제조하는 데 사용됩니다. ※ 구조 세라믹 알루미늄 질화물 세라믹은 일반적으로 AL 증발 접시, 알루미늄 질화물 웨이퍼 및 반도체 진공 척과 같은 고온 부식성 부품을 생성합니다. 결론 알루미늄 질화물 세라믹의 뛰어난 열 특성은 고출력 전자 제품의 성능을 크게 최적화하고 향상시킵니다. 알루미늄 질화물 세라믹 분말 정화 기술의 혁신과 알루미늄 질화물 세라믹 부품 생산 공정의 혁신으로 인해 알루미늄 질화물 세라믹은 많은 첨단 산업에 크게 영향을 미칩니다.

소개 세라믹 기판은 열 관리를 위해 전력 모듈에 일반적으로 사용되는 기본 재료로 전기 절연 및 기계적지지를 제공합니다. 높은 열전도율, 고전압 및 전류 절연 특성, 기계적 강도 및 부식 저항의 이상적인 고유 한 조합으로 인해 세라믹 서브 트레이트를 사용한 전력 전자 장치 및 첨단 포장 세라믹과 같은 장치의 성능 및 신뢰성은 상당히 최적화됩니다. . 세라믹 기판 장점 세라믹 기판을 선택할 때, 그들은 당신을 상환하고 주로 1. 높은 열전도율로 인해 빠른 고열 전달 및 소산 제공 2. 장착 칩으로 온도 변동으로 낮은 열 팽창성 소유 3. 특정 매체를 통한 다국적 금속으로 우호적 인 결합 능력 보유 4. 다양한 고전압 고전류 환경에 이상적인 단열 고장 공급 5. 우수한 화학적 안정성과 불활성을 제공하면 대부분의 산, 알칼리 및 소금과 공기 중에 반응하지 않고 결코 산화되지 않습니다. 세라믹 기판의 유형 세라믹 기판은 다양한 고급 세라믹 재료로 만들어집니다. 대부분의 실제 응용 분야에 사용 된 원료 범주에 따르면 주로 다음 유형으로 분류 할 수 있습니다. . 1. 알루미나 AL2O3 세라믹 기판 비용 효율성으로 인해 가장 일반적으로 사용되는 세라믹 기판입니다. 세라믹 기판 시장에서 80 % 이상의 점유율을 보유하고 있습니다. 2. 알루미늄 질화물 ALN 기질 알루미늄 질화물 기판은 실온에서 최대 180w/mk의 멋진 열전도율에 의해 특징 지어집니다. 3. 실리콘 질화물 SI3N4 기질 실리콘 질화물 기질은 세라믹 기판 사이의 뛰어난 굽힘 강도와 높은 열 충격 저항으로 알려져있다. 4. 지르코니아 ZRO2 세라믹 기판 지르코니아 세라믹 기판은 초 고 골절 인성 및 독특한 열 분리 특성의 특징입니다. 5. Beryllia 산화물 Beo 세라믹 기질 사람들이 좋아하고 싫어하는 것은 세라믹 기판입니다. 어떤 사람들은 매우 높은 열전도율을 좋아하지만, 다른 사람들은 분말 준비 중에 독성이 높기 때문에 그것을 싫어합니다. 세라믹 기판의 사용 알루미나 세라믹 기질 상대적으로 열전도율이 낮고 열 팽창 계수를 갖는 고순도 알루미나 기판의 특성으로 인해 자동차 전자 장치, 반도체 조명 및 전기 장비에 주로 사용됩니다. 알루미늄 질화물 기질 알루미늄 질화물 세라믹 재료는 높은 열전도율 및 열 팽창 계수를 가지기 때문에 높은 절연 강도 및 저 유전 상수 외에도 이상적인 포장 기판 및 열 소산 물질입니다. 실리콘 질화물 기질 높은 기계적 강도, 높은 열전도율 및 실리콘 질화물 (SI3N4) 세라믹의 열 충격 저항을 고려할 때, SI3N4 기판은 고전력 반도체, 고 엔드 장비, 새로운 에너지 차량 및 항공기 엔진에 널리 사용됩니다. 지르코니아 세라믹 기질 지르코니아 (ZRO2) 세라믹은 우수한 기계적 특성, 열 절연, 굴절률 및 넓은 스펙트럼 투명성을 가지고 있다는 점을 고려할 때 산업, 전자 제품, 광학 및 의학에서 널리 사용됩니다. 베릴리아 세라믹 기질 베릴륨 산화물 기질은 밀도가 낮고 열전도율이 매우 높으며 포괄적 인 성능이 우수합니다. 그러나 Beo Powder는 독성이 높고 비싸기 때문에 고격한 고주파 반도체 장치, 항공 전자 및 위성 통신과 같은 몇몇 분야에서만 사용됩니다. 최종 생각 한마디로, 세라믹 기판의 적용은 거의 모든 고급 전자 전력과 통신, 컴퓨터, 군사 및 항공 우주 분야를 다루었습니다. 다양한 응용 분야에서 기술의 혁신과 진보로 글로벌 세라믹 기판 시장은 크게 성장할 것입니다. 세라믹 기판 분말 정화 기술의 지속적인 혁신과 성형 및 세라믹 금속화 공정의 개선으로 세라믹 기판은 더 얇고 성능이 높고 신뢰성이 높고 통합이 높아질 것입니다.

질화 실리콘 (SI3N4)은 소결 중에 줄어들지 않는 기술적 세라믹입니다. 이 고급 세라믹은 고강도, 저밀도 및 고온 저항의 특성을 가지고 있습니다. 특히, 뜨거운 압박 실리콘 질화물은 세계에서 가장 어려운 재료 중 하나입니다. 또한 SI3N4는 열 팽창 계수가 낮고 열전도율이 높으므로 열 충격 저항이 우수합니다. SI3N4는 엔지니어링 구조 세라믹으로 업계에서 점점 더 중요 해지고 있습니다. 산화물 및 탄화물 세라믹과 같은 다른 고온 구조 세라믹과 비교하여 SI3N4 세라믹은 더 나은 기계적 특성, 열 특성 및 화학적 안정성을 갖습니다. 자동차 엔진, 가스 터빈 및 연소실과 같은 고온 구조 부품으로 사용할 수 있습니다. 새로운 에너지 차량 새로운 에너지 차량 제조업체는 높은 기계 강도와 열 및 전기 특성으로 인해 금속을 대체하기 위해 고급 세라믹을 점점 더 많이 사용합니다. 이러한 특성은 오늘날의 첨단 차량 응용 프로그램을 개발하고 제조하기위한 신뢰할 수 있고 내구성이 뛰어나며 비용 효율적인 구성 요소를 만듭니다. ※ 안테나, 마이크로파 및 RF 구성 요소. ※ 자동차 센서 시스템. ※ 신체 구조물의 세라믹 부품. ※ 자동차 엔진 및 전송. 장비 및 엔지니어링 실리콘 질화물 세라믹은 우수한 치수 안정성, 강도 및 경도를 갖습니다. 세라믹 부품은 사용 중에도 열, 물리적, 화학적 마모 및 부식을 견딜 수있어 산업 시설과 장비에 널리 사용됩니다. 전기 절연 부품 ※ 베어링 및 부싱 구성 요소 ※ 절연체 및 튜브 ※ 내마비 부품 항공 우주 계측 및 제어 시스템에서 엔진 모니터링, 안내 시스템 및 위성 포지셔닝 장비에 이르기까지 고급 세라믹 재료의 우수한 특성은 글로벌 항공 우주 산업의 주요 기업들에게 실질적인 이점을 제공합니다. ※ 안테나, 마이크로파 및 RF 구성 요소 전자 시스템 및 조명 motors 및 제어 시스템 ※ 롤러 베어링 실리콘 질화물 세라믹은 세상을 변화시키고 있습니다 실리콘 질화물 세라믹은 우수한 온도 저항, 높은 경도 및 전기 절연 특성을 가지기 때문에 종종 다양한 응용 분야에서 금속, 폴리머 및 내화 재료를 대체합니다. 우리는 현재 실리콘 질화물 세라믹 노즐, 막대, 다양한 용접 기기 용 열전대 방지 튜브, 자동화 및 가스 장비를위한 가열 부품 및 전기 절연 세라믹 구성 요소와 같은 다양한 맞춤형 실리콘 질화물 세라믹 부품을 생산합니다. 우리에 대해 더 알고 싶다면 저희에게 연락하십시오.